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28 de mayo Aluminio de Dinamarca

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Denmark Aluminium presenta equipos relacionados con la industria de la fundición de aluminio.

El boquilla de fundición Es una de las partes más críticas del proceso de colada continua y laminación de banda de aluminio con doble rodillo, a través de la cual se introduce el metal fundido de aluminio o aleación de aluminio en la ranura entre los rodillos de colada. La boquilla de colada también se denomina boquilla de alimentación, y su calidad influye directamente en la calidad y el rendimiento de la banda; por ello, los requisitos relativos a la estructura y al material de la boquilla de colada son muy exigentes. Las boquillas se dividen en tipos anchos y estrechos, y algunas de ellas superan los 2100 mm, lo que las clasifica como «extraanchas». La estructura de la boquilla de colada desempeña un papel clave en la estabilización del proceso y la mejora de la calidad del producto. En cuanto a la estructura, debe garantizarse que la línea de flujo del metal fundido sea adecuada y que no haya zonas muertas; que el metal fundido se distribuya uniformemente a lo largo de toda la longitud de la ranura entre rodillos; y que la temperatura del fluido que fluye hacia la ranura entre rodillos sea también uniforme. La boquilla de colada se compone de varias piezas, y entre las dos piezas alineadas superior e inferior hay un bloque de forma específica que garantiza que el metal fundido se distribuya de manera uniforme por toda la boquilla de colada.

Los lingotes de aluminio y de aleaciones de aluminio deben precalentarse a una temperatura determinada antes de la extrusión. En China, todavía se utiliza gas natural para el calentamiento, y en algunos casos se recurre al calentamiento con fuelóleo, mientras que casi todos los países industrializados utilizan hornos de inducción eléctrica. La mayoría de las líneas de producción de extrusión de ≥45 MN en todo el mundo se calientan mediante hornos de inducción eléctrica, y solo unas pocas se calientan con fuelóleo. Dado que la tasa de funcionamiento de las grandes extrusoras suele rondar el 70%, y en algunos casos es incluso inferior, aunque, por supuesto, también hay algunas que alcanzan el 85%. El calentamiento con gas natural lleva mucho tiempo, y se tarda mucho en poner en marcha la máquina una vez que se ha parado, además de que consume más fuelóleo. El calentamiento por inducción es muy flexible. Al mismo tiempo, debido a los crecientes requisitos de calidad del producto, el método de calentamiento original ya no cumple con las exigencias. Si se requiere extrusión isotérmica, el lingote debe calentarse de forma gradual. Los métodos de calentamiento gradual incluyen:

Denmark Aluminium presenta equipos relacionados con la industria de la fundición de aluminio.
Calentamiento por imanes permanentes
La calefacción por imanes permanentes es un método de calefacción más avanzado. Fue inventada por el físico nuclear finlandés P. Suonninen y patentada en 2011. La empresa Shanghai Ruiman Energy Technology Co., Ltd. obtuvo el derecho exclusivo para operar en el mercado chino en 2012.
Su principio básico consiste en que el lingote de aluminio se sitúa entre dos imanes permanentes de alto rendimiento que giran a gran velocidad, y el campo magnético alterno generado induce corrientes parásitas en el lingote para calentarlo. El lingote entra gradualmente en el campo magnético que gira a alta velocidad, y la temperatura en el extremo delantero es alta, mientras que la del extremo trasero es baja, lo que permite lograr un calentamiento gradual. La ventaja de este método es que no emite contaminantes, no consume papel y es más de un 40% más eficiente que el calentamiento por inducción tradicional.

Calentamiento por cizallamiento en caliente de una sola pieza de material en bruto
Este método fue desarrollado por Langdun Aluminum Processing Equipment Co., Ltd., con sede en la ciudad de Foshan (China). Presenta un bajo consumo energético y el consumo de gas natural oscila entre los 20 m³/t de aluminio y los 24 m³/t de aluminio.
Permite conseguir un gradiente, como el del calor. Para controlar la intensidad del calentamiento se utilizan componentes de automatización alemanes. La parte delantera está a una temperatura alta y la trasera a una temperatura baja, de modo que la temperatura de la parte delantera es superior a la de la trasera, lo que da lugar a un gradiente de temperatura de entre 20 ℃ y 50 ℃.

Calentamiento eléctrico por gradiente de inducción
El principio básico del calentamiento por gradiente de inducción eléctrica es similar al del calentamiento por inducción eléctrica, pero en este caso el calentamiento por inducción se divide en varias secciones. El voltaje V delantero > V central > V trasero; el lingote avanza de atrás hacia delante en ese orden, ya que el voltaje delantero es mayor que el trasero. Por lo tanto, la temperatura del extremo delantero es mayor que la del extremo trasero, lo que da lugar a un gradiente de temperatura. Este método de calentamiento se utiliza a menudo para lingotes de extrusión inversa.

Calentamiento por inducción sin fricción
Este método de calentamiento se considera el más avanzado en la actualidad. La temperatura de extrusión se mantiene siempre dentro del rango establecido, lo que garantiza la calidad uniforme del material extruido tanto antes como después del proceso y elimina por completo defectos como los desgarros. Al mismo tiempo, durante todo el proceso de extrusión, todos los parámetros del proceso están bajo control automático.