Filtro cerámico de lámina de espesor reducido para fundición

18 de mayo Filtro cerámico de lámina de espesor ligero para fundición

Posted at 09:14h in Filtro de espuma cerámica by AdTech 0 Comments

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El filtro cerámico de lámina de grosor ligero para fundición se utiliza en el proceso de producción de láminas de aluminio ultrafinas.
Papel de aluminio Se utiliza ampliamente en el envasado de alimentos, el papel de fumar, los cosméticos y otros sectores, pero el proceso de producción es extremadamente complicado.

Tomar la iniciativa en la producción en serie de papel de aluminio ultrafino con derechos de propiedad intelectual propios, utilizando lingotes fundidos y laminados de producción propia tanto en el país como en el extranjero, creando así un sistema tecnológico de proceso completo, que revoluciona la concepción tradicional de la producción de papel de aluminio tanto a nivel nacional como internacional, y que supone una importante contribución a la globalización de la industria china del papel de aluminio. .

Un flujo corto Proceso de fabricación de lámina de aluminio ultrafina, que se caracteriza por llevarse a cabo siguiendo las siguientes etapas del proceso:
El primer paso es la fundición: se utiliza un horno de fundición regenerativo de gran capacidad para convertir el aluminio primario en aluminio fundido, que se introduce en la fundición y en el laminador a través del canal de colada. Durante el flujo del aluminio fundido, se añade en línea el refinador Al-Ti-B para lograr un efecto de refinado continuo y uniforme.
El rotor de grafito desgasifica y elimina las escorias en línea a una temperatura de entre 730 y 735 ℃, lo que permite obtener un efecto de eliminación continuo y uniforme.
Utilice un filtro cerámico de lámina fina para fundición con el fin de eliminar las escorias de aluminio del aluminio fundido.

El segundo paso, laminado en bruto: el aluminio fundido, tras la etapa anterior, se introduce en la planta de fundición y laminación para su fundición y laminado en lingotes.
En este proceso, la temperatura de entrada del agua de refrigeración en la cavidad interior del rodillo se mantiene entre 20 y 23 °C, la temperatura de salida se mantiene entre 28 y 32 °C, y la presión estática del aluminio fundido entre los huecos de los rodillos se mantiene entre 0,004 y 0,005 MPa.
Asegúrese de que la proporción de la zona con orientación cristalina {100} del material sea superior a 95%, el tamaño de grano sea ≤5 μm y el espesor de las planchas laminadas sea de 6,5-7,5 mm.

El tercer paso, laminado intermedio: la plancha mencionada anteriormente se lamina de nuevo en un laminador en frío y, cuando el espesor alcanza los 4,5 mm, se introduce en el horno de recocido, donde se calienta a 360 °C durante 2 horas y, a continuación, se calienta a 580 °C,se mantiene a esa temperatura durante 18 horas y se lleva a cabo un recocido de homogeneización para que el tamaño del grano sea uniforme y la direccionalidad sea consistente.
A continuación, se sigue laminando en frío en el laminador en frío hasta alcanzar un espesor de 0,60 mm, y luego se envía de nuevo al horno de recocido, donde se calienta a 460 ℃, se mantiene a esa temperatura durante 5 horas, se enfría hasta 400 ℃ y se mantiene a esa temperatura durante 7 horas, para realizar el recocido intermedio.
A continuación, sigue laminando hasta obtener un grosor de 0,3 mm, como la lana de papel de aluminio.

El cuarto paso, laminado de láminas: utiliza un laminador irreversible de cuatro rodillos para laminar la lámina de aluminio de más de 0,3 mm mencionada anteriormente y convertirla en productos acabados de lámina de aluminio.
El proceso de producción de la lámina de aluminio ultrafina es breve, los costes operativos son bajos y la inversión necesaria para la producción es reducida. La calidad de la lámina de aluminio ultrafina producida puede alcanzar el nivel avanzado internacional. En comparación con el proceso de producción mediante laminación en caliente, el coste de inversión en la producción de lingotes se reduce en dos tercios, y los costes operativos se reducen en más de la mitad.