Filtro cerámico Egyptalum

23 de noviembre Filtro cerámico Egyptalum

Posted at 08:17h in Filtro de espuma cerámica by AdTech 0 Comments

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El filtro cerámico Egyptalum debe calentarse hasta una temperatura cercana a la de fusión antes de realizar el filtrado, para garantizar que ningún metal se solidifique y obstruya los poros cuando el aluminio líquido fluya hacia el filtro de espuma cerámica.

Los requisitos básicos para placas filtrantes de cerámica celular son
1. Presenta una resistencia suficiente tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas, lo que garantiza que no sufra daños durante el transporte, la instalación y el uso.
2. Presenta una elevada estabilidad química, no reacciona con el aluminio fundido en el rango de temperaturas de trabajo y no resulta perjudicial ni para el aluminio fundido ni para el medio ambiente.
3. Presenta una porosidad transversal y una permeabilidad al aluminio líquido suficientes para garantizar una filtración fluida durante la producción.
4. Presenta una alta resistencia a los cambios bruscos de temperatura, tanto al frío como al calor. Por este motivo, la placa filtrante debe tener un coeficiente de expansión térmica reducido y no agrietarse al calentarse.

Deje que el aluminio fundido pase a través del filtro cerámico Egyptalum para separar las inclusiones sólidas suspendidas en la masa fundida.

Según sus propiedades de filtrado, los métodos de filtrado del fundido de aleación de aluminio pueden dividirse en dos tipos: filtrado superficial y filtrado en profundidad.
Según el material filtrante, se puede clasificar en tres tipos: filtro de malla, filtro de material en bloque y filtro de capa líquida.
En la actualidad, los métodos de filtración en bloque más utilizados en las fundiciones de aluminio son la filtración con espuma cerámica, la filtración tubular y la filtración en lecho profundo.

El técnico de Egyptalum señaló que, durante la fundición de lingotes y barras de aluminio, se debe prestar atención a los siguientes procesos:

Los lingotes semicontinuos normales, debido a la contracción de la capa condensada en el molde y a la formación de huecos de aire, suelen provocar la aparición de nódulos de segregación graves, capas de grano grueso y grietas superficiales en la superficie de los lingotes.
Al mismo tiempo, si el control del nivel de líquido es inestable, suelen producirse defectos como barreras frías superficiales e inclusiones.
En los últimos años, partiendo de la fundición con boya, se han desarrollado nuevas tecnologías de fundición, como la fundición con «hot top» convencional, la fundición con «hot top» al mismo nivel, la fundición con «hot top» presurizada con gas y la fundición con «hot top» deslizante con gas.

En la colada «hot-top» convencional, se coloca un depósito de almacenamiento de material aislante térmico ligero y sin fondo, conectado al canal de colada, en el extremo superior del cristalizador.
El diámetro interior del depósito de almacenamiento es menor que el diámetro de la cavidad del molde, y la distancia entre su saliente y la pared interior del molde es de 0 a 3,2 m. La masa fundida del depósito de almacenamiento se mantiene estable por encima de la temperatura de liquidus y no se cristaliza. Esto es lo que se conoce como “Hot Top”.
En la parte inferior hay un manguito de grafito de alta pureza, que se encarga de dar forma y dimensionar el lingote, y que además tiene cierto efecto lubricante. Durante la colada, el nivel del metal fundido en el depósito de almacenamiento coincide con el del metal fundido en el canal de colada.

Las características de la colada en caliente convencional consisten en que se reduce la altura de la zona efectiva de cristalización en el molde, se potencia el efecto de enfriamiento directo secundario por agua, se elimina el efecto indeseable del espacio de aire generado por el método tradicional y se mejora significativamente la calidad superficial del lingote.
Los sistemas de refrigeración primaria y secundaria están estrechamente conectados para aumentar la velocidad de enfriamiento, y la velocidad de colada es 10%-20% superior a la del método tradicional.
Se eliminan las herramientas tradicionales, como la placa de colada, el tubo de colada y el embudo flotante; no se producen caídas de metal durante la colada; se reducen defectos como las inclusiones de escoria y los poros, y se mejora la calidad interna del lingote.
La parte superior del molde presenta un buen rendimiento en cuanto a la retención del calor, permite una temperatura de fundición más baja, la estructura cristalina del lingote es fina y uniforme, la segregación es mínima, se mejora el rendimiento del lingote, el funcionamiento es sencillo y la eficiencia de producción es elevada.

Traducción al árabe
Un técnico de la empresa Egyptalum afirmó que, durante la colada de aleaciones y barras de aluminio, hay que prestar atención al siguiente proceso:

Las aleaciones de colada semicontinua, debido a la contracción intensa de la capa exterior en el molde y a la formación de burbujas de aire, suelen provocar graves nodos de separación, capas de grano grueso y grietas superficiales en la superficie de las aleaciones.
Al mismo tiempo, si el control del nivel del líquido no es estable, suelen producirse defectos como barreras de enfriamiento superficial e impurezas.
En los últimos años, partiendo de la fundición por flotación, se han desarrollado nuevas técnicas de fundición, como la fundición por cabeza caliente convencional, la fundición por cabeza caliente a nivel igual, la fundición por cabeza caliente con inyección de gas y la fundición por deslizamiento en caliente con inyección de gas.

Por lo general, el fondo caliente estándar se vierte para colocar un depósito de almacenamiento de material aislante térmico ligero, sin fondo conectado al sistema de lavado, en la parte superior del equipo de cristalización.
El diámetro interior del depósito de almacenamiento es menor que el diámetro de la cavidad del molde, y la distancia entre su saliente y la pared interior del molde es de 0 a 3,2 m.La masa fundida del depósito de almacenamiento se mantiene estable por encima de la temperatura del líquido, y la masa fundida no se solidifica; esto es lo que se denomina “pico caliente”.
En la parte inferior hay una capa de grafito de alta pureza, que desempeña una función de moldeado y ajuste del tamaño de la aleación, y que además tiene un cierto efecto lubricante. Durante la fundición, el nivel de fundido en el depósito de almacenamiento se mantiene al mismo nivel que el de la máquina de fundición.

Las características de la colada en caliente convencional consisten en reducir la altura de la zona de solidificación efectiva en el molde, potenciar el efecto de enfriamiento secundario directo del agua, eliminar el efecto indeseado de la burbuja de aire resultante del método tradicional y mejorar notablemente la calidad de la superficie de la aleación.
La refrigeración primaria y la secundaria están estrechamente relacionadas para aumentar la velocidad de enfriamiento, y la velocidad de colada es entre un 10 % y un 20 % superior a la del método tradicional.
Se prescinde de herramientas tradicionales como la placa de flujo, el tubo de flujo y el embudo de flotación; no se produce ninguna disminución en el flujo del metal; se reducen defectos como la inclusión de escorias y poros, y se mejora la calidad interna de las aleaciones.
La parte superior del molde destaca por su buen rendimiento en la retención del calor, lo que permite reducir la temperatura de fundición; la estructura cristalina de la aleación es buena y homogénea; la separación es mínima; el rendimiento de la aleación mejora; el proceso es sencillo y la eficiencia de producción es elevada.