Egyptalum Seramik Filtre

23 Kasım Egyptalum Seramik Filtre

Posted at 08:17h in Seramik Köpük Filtre by AdTech 0 Comments

0 Likes

Egyptalum seramik filtre, filtreleme işleminden önce erime sıcaklığına yakın bir sıcaklığa ısıtılmalıdır; böylece sıvı alüminyum seramik köpük filtreye akarken hiçbir metalin katılaşarak delikleri tıkamaması sağlanır.

Şunun temel gereklilikleri: köpük seramik filtre plakaları şunlardır
1. Nakliye, kurulum ve kullanım sırasında hasar görmemesini sağlayacak düzeyde yeterli oda sıcaklığı ve yüksek sıcaklık dayanıklılığına sahiptir.
2. Yüksek kimyasal kararlılığa sahiptir, çalışma sıcaklığı aralığında erimiş alüminyumla reaksiyona girmez ve sıvı alüminyuma ve çevreye zarar vermez.
3. Üretim sırasında sorunsuz bir süzme işlemini sağlamak için yeterli geçiş gözenekliliğine ve sıvı alüminyum geçirgenliğine sahiptir.
4. Ani soğuk ve sıcağa karşı yüksek direnç gösterir. Bu nedenle, filtre plakası düşük bir termal genleşme katsayısına sahip olmalı ve ısıtıldığında çatlamamalıdır.

Alüminyum eriyiğinin, eriyik içinde asılı halde bulunan katı kalıntıları ayırmak üzere Egyptalum Seramik Filtresinden geçirilmesini sağlayın.

Filtreleme özelliklerine göre, alüminyum alaşımı eriyiğinin filtreleme yöntemleri iki türe ayrılabilir: yüzey filtreleme ve derin filtreleme.
Filtre malzemesine göre üç türe ayrılabilir: ağ malzemeli filtre, blok malzemeli filtre ve sıvı tabakalı filtre.
Günümüzde, alüminyum dökümhanelerinde en yaygın olarak kullanılan blok malzeme filtreleme yöntemleri arasında köpük seramik filtreleme, boru tipi filtreleme ve derin yataklı filtreleme yer almaktadır.

Egyptalum’un teknoloji uzmanı, alüminyum külçeler ve çubukların dökümü sırasında aşağıdaki işlemlere dikkat edilmesi gerektiğini belirtti

Sıradan yarı sürekli döküm külçeleri, kalıptaki yoğunlaşmış kabuğun büzülmesi ve hava boşluklarının oluşması nedeniyle, genellikle külçelerin yüzeyinde ciddi ayrışma nodülleri, iri taneli tabakalar ve yüzey çatlaklarına neden olur.
Aynı zamanda, sıvı seviyesi kontrolü dengesizse, yüzeyde soğuk bölgeler ve kalıntılar gibi kusurlar sıklıkla ortaya çıkar.
Son yıllarda, şamandıra dökümünü temel alarak, sıradan sıcak üst döküm, aynı seviyeli sıcak üst döküm, gaz basınçlı sıcak üst döküm ve gazlı kaymalı sıcak üst döküm gibi yeni döküm teknolojileri geliştirilmiştir.

Geleneksel sıcak üst döküm yönteminde, kristalizörün üst ucuna, döküm kanalıyla bağlantılı, tabanı olmayan hafif bir ısı yalıtım malzemesi depolama tankı yerleştirilir.
Depolama tankının iç çapı, kalıp boşluğunun çapından daha küçüktür ve tankın çıkıntısı ile kalıbın iç duvarı arasındaki mesafe 0-3,2 m’dir. Depolama tankındaki eriyik, likidüs sıcaklığının üzerinde kararlıdır ve kristalleşmez. Buna “Hot Top” denir.
Alt kısımda, külçenin şekillendirilmesi ve boyutlandırılmasında rol oynayan ve aynı zamanda belirli bir yağlama etkisi de sağlayan yüksek saflıkta bir grafit manşon bulunmaktadır. Döküm sırasında, depolama tankındaki eriyik seviyesi, döküm kanalındaki eriyik seviyesiyle aynı seviyededir.

Sıradan sıcak üst dökümün özellikleri arasında, kalıptaki etkili kristalleşme bölgesinin yüksekliğinin azalması, ikincil doğrudan su soğutma etkisinin güçlendirilmesi, geleneksel yöntemle oluşan hava boşluğunun istenmeyen etkisinin ortadan kaldırılması ve külçenin yüzey kalitesinin önemli ölçüde iyileştirilmesi yer almaktadır.
Soğutma hızını artırmak için birincil ve ikincil soğutma sistemleri birbiriyle sıkı bir şekilde bağlantılıdır ve döküm hızı, geleneksel yönteme kıyasla 10%-20% daha yüksektir.
Akış plakası, akış tüpü ve şamandıra hunisi gibi geleneksel araçlar ortadan kaldırılır; metal akışında damlama olmaz; cüruf kalıntısı ve gözenekler gibi kusurlar azalır ve külçenin iç kalitesi iyileştirilir.
Kalıbın üst kısmı iyi bir ısı koruma performansına sahiptir; daha düşük döküm sıcaklığına olanak tanır; külçenin kristal yapısı ince ve homojendir; ayrışma azdır; külçenin performansı iyileştirilmiştir; kullanımı basittir ve üretim verimliliği yüksektir.

Arapça çeviri
Egyptalum şirketinden bir teknisyen, alüminyum alaşımlarının ve çubukların dökümü sırasında aşağıdaki işleme dikkat edilmesi gerektiğini söyledi

Yarı sürekli dökümlerde, kalıptaki yoğun büzülme ve hava boşluklarının oluşması nedeniyle, alaşımların yüzeyinde genellikle ciddi ayrışma nodülleri, iri taneli katmanlar ve yüzeysel çatlaklar meydana gelir.
Aynı zamanda, sıvı seviyesinin kontrolü istikrarsızsa, yüzeysel soğukluk bölgeleri ve kusurlar gibi sorunlar sıklıkla ortaya çıkar.
Son yıllarda, şamandıra dökümüne dayalı olarak, normal sıcak üst döküm, aynı seviyeli sıcak üst döküm, gazla basınçlı sıcak üst döküm ve gazla kaydırmalı sıcak döküm gibi yeni döküm teknikleri geliştirilmiştir.

Genellikle, kristalleştirme cihazının üst ucuna, yıkama bölümüne bağlı bir tabanı olmayan, hafif ısı yalıtım malzemesi içeren bir depolama tankı yerleştirmek için standart sıcak taban dökülür.
Depolama tankının iç çapı, kalıbın iç çapından daha küçüktür ve çıkıntısı ile kalıbın iç duvarı arasındaki mesafe 0–3,2 m’dir.Depolama tankındaki eriyik, sıvı sıcaklığının üzerinde stabildir ve eriyik kristalleşmez; buna “sıcak tepe” denir.
Alt kısımda, alaşımın şekillendirilmesi ve boyutlarının değiştirilmesinde rol oynayan ve aynı zamanda belirli bir yağlama etkisi de sağlayan yüksek saflıkta bir grafit kaplama bulunmaktadır. Döküm sırasında, depolama tankındaki eriyik seviyesi, yıkama tankındaki eriyik seviyesiyle aynı seviyededir.

Standart sıcak üst dökümün özellikleri, kalıptaki etkin kristalleşme bölgesinin yüksekliğini azaltmak, ikincil doğrudan su soğutma etkisinin güçlendirilmesi, geleneksel yöntemden kaynaklanan hava boşluğunun istenmeyen etkisinin ortadan kaldırılması ve yüzey kalitesinin önemli ölçüde iyileştirilmesidir.
Birincil ve ikincil soğutma, soğutma hızını artırmak için birbiriyle yakından ilişkilidir ve döküm hızı geleneksel yönteme kıyasla – daha yüksektir.
Akış plakası, akış borusu ve yüzer huni gibi geleneksel araçlar ortadan kaldırılır; metal akışında herhangi bir azalma olmaz; cüruf ve gözenek gibi kusurlar azaltılır ve alaşımların iç kalitesi iyileştirilir.
Kalıbın üst kısmı ısıyı iyi tutma özelliğine sahiptir; bu sayede döküm sıcaklığının düşürülmesine olanak tanır. Alaşımın kristal yapısı iyi ve homojendir; ayrışma oranı düşüktür; bu da alaşımın performansını artırır; işlem basittir ve üretim verimliliği yüksektir.