Filtro cerámico de espuma Nordural de aluminio

13 de septiembre Filtro cerámico de espuma Nordural de aluminio

Posted at 09:23h in Filtro de espuma cerámica by AdTech 0 Comments

0 Likes

El filtro cerámico de espuma Nordural para aluminio elimina eficazmente diversas inclusiones no metálicas presentes en el aluminio fundido durante el proceso de fundición y colada del aluminio., mejora la pureza de las barras y los lingotes de aluminio, y contribuye a mejorar la calidad del producto y a reducir los costes en el taller de fundición y moldeo. La productividad ha mejorado en distintos grados, el funcionamiento es sencillo, el proceso es sencillo, el control no requiere una inversión excesiva y merece la pena su difusión y aplicación.

El método y el dispositivo de filtración y purificación de líquidos de aluminio mediante espuma cerámica son adecuados para todos los departamentos de producción de aluminio., incluyendo chapas, tiras, láminas, barras, tubos, alambres, perfiles extruidos, piezas forjadas, lingotes de aluminio primario, lingotes reciclados y piezas de colada continua, fabricación de rodamientos, etc.

Antes de utilizar el filtro cerámico de espuma Nordural de aluminio, debe precalentarse para eliminar el agua y facilitar la filtración inicial inmediata. El precalentamiento puede realizarse mediante calefacción eléctrica o de gas. En circunstancias normales, tarda unos 15 minutos.

Filtro de espuma cerámica «Dimension»
660 x 660 x 50 (26 pulgadas)
584 x 584 x 50 (23 pulgadas)
508 x 508 x 50 (20 pulgadas)
432 x 432 x 50 (17 pulgadas)
381 x 381 x 50 (15 pulgadas)
305 x 305 x 50 (12 pulgadas)
228 x 228 x 50 (9 pulgadas)
178 x 178 x 50 (7 pulgadas)

Filtro de espuma cerámica Tamaño de poro (PPI): 10/20/30/40/50/60

El filtro Foundry de 30 ppi y 40 ppi es el filtro de espuma cerámica más utilizado en la industria de la fundición de aluminio.
En la fundición de aluminio convencional se suelen utilizar placas filtrantes cerámicas de entre 10 y 40 ppi.
En el sector de la aviación y en los materiales de aluminio de alta calidad se suelen utilizar placas filtrantes cerámicas de entre 30 y 60 ppi.

Las obras de la fundición de aluminio de Norðurál comenzaron en 1996. La primera fase, con una capacidad de producción de 60 000 toneladas, se completó en 1999. La segunda fase, con una capacidad de producción de 30 000 toneladas, se completó en 2001. La capacidad de producción total de la tercera y cuarta fases fue de 130 000 toneladas y se completó en 2006. La fase V se completó en 2007, con una capacidad de producción total de 260 000 toneladas al año.

Este proyecto incluye los trabajos preparatorios, entre los que se encuentra la evaluación medioambiental de la fundición de 300 000 toneladas al año basada en la tecnología PB-VAW CA-180, así como el servicio EPCM de la primera fase de construcción, que dará lugar a una capacidad de producción de 60 000 toneladas al año.

La primera etapa
Incluye una grúa para tanques con función de descarga de metal, equipos de alta tensión y rectificadores, un GTC, un taller de tirantes, una planta de recuperación de baños, un taller de fundición, un sistema de almacenamiento y transporte de alúmina, un descargador de buques al vacío y un silo de almacenamiento de alúmina de 40 000 toneladas, el sistema de funcionamiento de los electrolizadores y de distribución del generador de aire comprimido, las instalaciones de mantenimiento, los almacenes y otras infraestructuras generales de la fábrica.

segunda etapa
Ampliar los electrolizadores y aumentar la producción de metal de 60 000 toneladas al año a 90 000 toneladas al año. Esto incluye equipos de fundición adicionales, instalaciones para el revestimiento de los tanques y la ampliación del sistema de alimentación de los tanques de alúmina, del sistema de aire comprimido y de otras infraestructuras.

La tercera etapa
La producción de metal aumentó de 90 000 toneladas/año a 180 000 toneladas/año, lo que incluyó una nueva línea de producción de tanques basada en la misma tecnología, grúas adicionales para la gestión de tanques y una nueva instalación de mantenimiento de grúas, equipos de alta tensión y rectificadores, una nueva GTC, la renovación del taller «Latin», una nueva planta de reciclaje de baños, un edificio especial para el enfriamiento de ánodos usados, la ampliación de la fundición, un silo de almacenamiento de alúmina de 70 000 toneladas métricas, la ampliación del sistema de transporte de alúmina, el sistema de aire comprimido y otras infraestructuras de la fábrica.

Fase 4 y Fase 5
Incluida la ampliación adicional de la segunda línea de celdas de electrólisis y una capacidad adicional de 40 000 toneladas cada una. Estas fases incluyen la ampliación adicional del sistema de transporte de alúmina, un GTC por fase, naves de refrigeración adicionales para los ánodos usados y la ampliación del sistema de aire comprimido y de la infraestructura general de la fábrica.