Material filtrante cerámico para la purificación del aluminio fundido

1 de abril Material filtrante cerámico

Posted at 01:23h in Filtro de espuma cerámica by AdTech 0 Comments

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Material filtrante cerámico Se puede utilizar para filtrar y purificar el aluminio fundido mediante este método.
El proceso de fabricación es el siguiente: el soporte se sumerge en la suspensión tixotrópica de alúmina y se utiliza un proceso de extrusión automático con corrección de centrado cuadrado.
La pasta se deposita de manera uniforme en el esqueleto de espuma del soporte.
Una vez que el soporte se ha secado y solidificado, se cuece a una temperatura elevada de 1180 °C para obtener el producto final.
La caja de filtrado de colada está equipada con un filtro para eliminar las impurezas del aluminio fundido.

Requisitos del material de los filtros cerámicos
1. Las especificaciones de tamaño deben ser precisas.
2. Asegúrate de que la superficie esté plana Filtro cerámico poroso.
3. Presenta una porosidad precisa, que puede seleccionarse en función de la precisión de filtración y del caudal, y tiene un cierto grado de permeabilidad al aire.
4. Existe una determinada resistencia de sinterización que sirve de parámetro para determinar si la escoria se desprende.
5. La dureza superficial de la placa filtrante debe ser elevada y debe aplicarse un recubrimiento especial.
6. La placa filtrante debe limpiarse con aluminio líquido resistente al calor. Dado que el aluminio líquido a alta temperatura entra en contacto repentinamente con el filtro al ser liberado, 7. Hay que ajustar la temperatura del filtro a la del líquido. El filtro debe tener un coeficiente de dilatación lineal reducido. La película no debe desprenderse ni ablandarse.
8. El filtro presenta una elevada estabilidad química y no reacciona con el aluminio a altas temperaturas.

Cuando se utilice material filtrante cerámico, Gracias a la formación de depósitos superficiales, la caja de filtrado de fundición puede retener tanto partículas grandes como pequeñas.
Cuando las partículas adsorbidas alcanzan la saturación, es decir, cuando el número de partículas adsorbidas por la masa fundida es igual al número de partículas arrastradas por el flujo de la misma, la capacidad de eliminación de escoria disminuye. Es necesario sustituir el filtro de espuma cerámica por uno nuevo.

La posición de instalación de la placa filtrante debe estar diseñada de tal forma que se evite que el aluminio líquido filtrado se vuelque y fluya hacia el cristalizador.
En el caso del canal de flujo horizontal, dado que la película de óxido del canal de flujo es continua, no es necesario que el filtro se instale muy cerca del cristalizador.
Antes de instalar el filtro, dale unos golpecitos para eliminar los fragmentos de cerámica que queden y retira los fragmentos del canal de desagüe para evitar que se obstruya el filtro.
La unión entre el filtro instalado y el canal de desagüe no debe presentar fugas.

El filtro de espuma metálica de la caja de filtrado puede retener partículas grandes y pequeñas, que se acumulan en la superficie.
Además de tener en cuenta los requisitos reales de calidad en la producción de los productos de aluminio, a la hora de seleccionar los filtros de espuma de aluminio también hay que considerar el flujo de aluminio en la cubeta durante la fundición y la laminación, el volumen total de filtración, la limpieza del propio aluminio líquido y el coste de producción.
Elegir placas filtrantes con unas especificaciones demasiado elevadas aumentará los costes y reducirá la eficiencia de la producción.

Avances en la investigación sobre el filtro de aluminio líquido
Hoy, en 1935, Degussa ha desarrollado un filtro para filtrar aleaciones de metales ligeros.
Hoy, en 1940, se desarrollaron filtros de lecho profundo para aluminio, cerámica y coque de petróleo.
Hoy, en 1970, la empresa Alcan desarrolló un filtro de lecho profundo de aluminio.
Hoy, en 1975, SELEE desarrolló un filtro de espuma cerámica.
1980: Desarrollo del filtro de tubo de medio rígido (RMF)
Hoy, en 1990, se desarrolló el filtro de espuma cerámica tensioactiva
En 1995, desarrolló un dispositivo de filtrado de dos etapas
2002: Desarrollo de equipos de filtración de pequeño tamaño (energía hidroeléctrica, aluminio, etc.)
En 2010, Alemania puso en marcha un filtro multifuncional para metal fundido con el fin de contribuir al proyecto de material sin defectos…
El objetivo del desarrollo futuro de los filtros: eliminar partículas más finas, lograr una caída de presión razonable, minimizar la pérdida de metal, aumentar la eficiencia de filtración y facilitar su manejo.