Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica: transmitancia de los filtros de espuma cerámica

25 de febrero Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica

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Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica

Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica: transmitancia de los filtros de espuma cerámica
La placa filtrante de cerámica celular que se va a inspeccionar se coloca sobre una caja de luz con una bombilla incandescente de 200 W incorporada, y se utiliza una placa cuadrada de plástico transparente con un cuadrado uniforme de 5,0 × 5,0 mm para medir el área de transmisión de luz de la superficie principal de la placa filtrante, con lo que se calcula el resultado de la prueba. La transmitancia de la luz de la placa filtrante se utiliza para determinar la transmitancia de la luz de la placa filtrante.
En esta norma, se especifica que la transmitancia de la luz (porcentaje de orificios) de la placa filtrante debe ser de 95% o superior. La porosidad es el porcentaje que representa el volumen total de las cavidades de la placa filtrante respecto al volumen total de la misma. La porosidad determina la capacidad de filtración de la placa filtrante de cerámica celular por unidad de volumen. Cuanto mayor sea la porosidad, mayor será el caudal de filtración de la placa filtrante y mayor será su capacidad de filtración, y viceversa.

Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica: determinación de la porosidad
Actualmente existen dos métodos principales para determinar la porosidad.
Una de ellas consiste en calcular el volumen del orificio de la placa filtrante según la ley de Arquímedes; es decir, inyectar agua en el vaso de precipitados mediante el tubo de rebose hasta que el agua comience a salir por dicho tubo, y realizar la medición cuando el agua ya no salga. Todas las muestras se introducen con cuidado en el agua; a continuación, el agua sale por el tubo de rebose y se mide el volumen de agua de esta parte. El volumen del agua rebosada se resta del volumen físico de la placa filtrante, lo que da como resultado el volumen total de los orificios de la placa filtrante.

Otro método consiste en determinar por separado la densidad real y la densidad aparente de la muestra que se va a analizar y, a continuación, calcular la porosidad de la muestra según la siguiente fórmula.

Estos dos métodos tienen sus propias ventajas e inconvenientes. El método de funcionamiento es sencillo y práctico, y la velocidad de detección es elevada, pero su punto débil fundamental se debe a las características de absorción de agua del propio material de la placa filtrante, lo que hace que el volumen de agua descargado sea inferior al real. Esto provoca que los datos medidos sean demasiado bajos.
Aunque el proceso de ensayo del segundo método es más complicado, durante el mismo se descarta la influencia de la absorción de agua del material de la placa filtrante, y los datos obtenidos son relativamente precisos.

Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica: el índice de porosidad
En esta norma se establece que el índice de porosidad es superior a 84%. La uniformidad de los poros se utiliza para describir la diferencia entre el número real de poros por cada 25,4 mm de longitud en la placa filtrante y el número de poros teóricamente necesarios.
Cuanto menor sea el espacio, mejor será la calidad del producto; si el espacio es demasiado grande, la placa filtrante tendrá una menor capacidad para retener impurezas o la velocidad de filtración de la masa fundida será más lenta, lo que impedirá satisfacer los requisitos específicos de la producción del usuario.
La uniformidad del tamaño de los poros depende principalmente de la espuma utilizada en la fabricación de la placa filtrante. Si la uniformidad de los poros de la espuma es buena, también lo será la de la placa filtrante, por lo que la elección de la espuma es de vital importancia.

(Número de orificios en cualquier tramo de 25,4 mm) 10 p 7～13 20 p 17～23 30 p 27～33 40 p 37～43 50 p 47～53 60 p 57～63 Esta norma establece la uniformidad de los poros según los datos requeridos en la tabla anterior. Durante el transporte y el uso, la placa filtrante debe soportar el impacto de una cierta presión procedente del exterior, por lo que el índice de resistencia a la compresión también se incluye en la norma como uno de los criterios para evaluar la calidad de la placa filtrante. Cuanto mayor sea la resistencia a la compresión, más duradero será el producto y mejor será su calidad, y viceversa.

Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica: el índice de resistencia a la compresión
En esta norma, se establece que el índice de resistencia a la compresión debe ser igual o superior a 0,5 MPa.
La resistencia al choque térmico se refiere a la capacidad de las placas filtrantes cerámicas para resistir los daños causados por cambios bruscos de temperatura.
Durante el uso del filtro cerámico de espuma placa, es necesario que el usuario inicie el proceso de filtración antes de calentar gradualmente la placa filtrante hasta alcanzar la temperatura del aluminio fundido filtrado antes de su uso.
Sin embargo, algunos usuarios no respetan esta norma cuando utilizan el dispositivo. Una vez colocada la placa filtrante, el material fundido se filtra sin precalentamiento, lo que exige que la placa filtrante tenga una cierta resistencia al choque térmico. Cuanto mayor sea la resistencia al choque térmico, mayor será la durabilidad de la placa filtrante y mejor será su calidad.