Alüminyumdan Gaz Giderme

21 Mart Alüminyumdan Gaz Giderme

Alüminyumdan Gaz Giderme

AdTech Online Alüminyum Gaz Giderme Makinesi, fırın ile döküm makinesi arasına kurulur ve erimiş alüminyum ile alaşımlarından, kalitesini ve mekanik özelliklerini olumsuz etkileyen hidrojen ve diğer kalıntıları giderir.

Alüminyum Gaz Giderme kontrolünde, metal döküm işleminde iki hususun yerine getirilmesi gerekir
1. Eriyiğe hidrojen girmesini önlemek ve en aza indirmek.
2. Döküm öncesi hidrojen. Alüminyum gaz giderme işlemi, genellikle bir döner gaz giderici vasıtasıyla eriyik içine giren hidrojenin ölçülmesi ve giderilmesine odaklanacaktır.
Temizleme gazı kabarcıkları eriyik içine verildiğinde, yüzeyde yüzerken hidrojen toplarlar.
En iyi senaryo, bu hidrojenle doymuş kabarcıkların eriyikten ayrılması ve hidrojen içeriğinin azalmasıdır.
Bu durumda, termodinamik açıdan bakıldığında, işlem verimliliği 100%’dir; ancak eriyikteki gaz içeriği azaldıkça, kabarcık içindeki hidrojenin denge basıncı da azalır; dolayısıyla, artık hidrojeni gidermek için gereken temizleme gazı miktarı artmalıdır.

Alüminyum Gaz Giderme Performansı:
1. Alüminyum suyu çevrimiçi gaz giderici, esas olarak belirli miktarda hidrojen ve diğer kalıntılar (alkali metal, cüruf kalıntıları) içeren erimiş alüminyum sıvısını işler; bu sıvı, gaz giderme ekipmanı tarafından işlendikten sonra sistemden uzaklaştırılır.
2. İşleme prensibi gazla flotasyondur.

Şu alüminyum gaz giderme makinesi enerji tasarrufu ve ortam sıcaklığını düşürme özelliklerine sahiptir; gerçek zamanlı ısıtma ve hızlı sıcaklık kontrolü, uzun hizmet ömrü, kolay bakım, geniş ayarlanabilir güç aralığı, pratik ve güvenilirdir.
Alüminyum alaşımlı kusursuz tutma fırını, kusursuz bir yapı şeklinde tasarlanmıştır. Erimiş metal havuzu, ithal yüksek kaliteli döküm ve harç malzemelerinden yapılmıştır. Yapışmaz alüminyumdan üretilmiştir ve cüruf birikmez. Elektrik enerjisiyle doğrudan ısıtılır; temiz ve çevre dostudur. Dolaylı ısıtma yöntemine göre daha hızlıdır ve elektrik tasarrufu sağlar. Isıtma fırınının kapağı pnömatik olarak açılıp kapanır.
Temiz cüruf bakımı, sıcaklık kontrolü, sıcaklık hassasiyeti, silikon nitrür malzemesi kullanılarak sağlanan sıvı alüminyum termokupl koruması, demir içermez, uzun ömürlü, güvenli ve güvenilir; aşırı ısınma koruması, aşırı yük koruması ve aşırı sıcaklık koruması ile ekipman ve işletim güvenliğini tam olarak sağlar.

Cihazın çalışma prensibi şudur: Çalışma sırasında dönen rotor, alüminyum eriyik içine üflenen inert gazı (argon veya azot) çok sayıda dağınık kabarcığa ayırır ve bunları alüminyum eriyik içinde dağıtır; kabarcıklar, gaz kısmi basınç farkı ve yüzey adsorpsiyonu sayesinde eriyik içinde kalır.
Buradaki ilke, eriyik içindeki hidrojeni emmek, oksitlenmiş cürufu adsorbe etmek ve kabarcık yükselirken onu eriyik yüzeyinden uzaklaştırarak eriyikin arıtılmasını sağlamaktır; çünkü kabarcıklar ince bir şekilde dağılmış olup, dönen eriyikle homojen bir şekilde karışır ve ardından spiral şeklinde yavaşça döner.
Gaz, eriyikle temas ettiğinde kesintisiz bir hava akımı oluşturmaz; bu da arıtma etkisini önemli ölçüde artırır. Hem argon hem de azot, alüminyum için gaz giderme çözümü olarak kullanılabilir. İnert gazın saflığı 99,95%’nin üzerinde olmalıdır.

Gaz Giderme İşleminden Önce Erimiş Alüminyumun İçinde Neler Olur?

Sıvı haldeki alüminyum, hidrojen için bir sünger gibi davranır. 660 °C’de erimiş alüminyum, 100 gram metal başına yaklaşık 0,69 ml hidrojen tutabilir; ancak oda sıcaklığındaki katı alüminyum, 100 g başına yalnızca yaklaşık 0,03 ila 0,05 ml tutar. Yaklaşık 20 katlık bir farka denk gelen bu muazzam çözünürlük düşüşü, eritme sırasında çözünen hidrojenin yüzeyden dışarı çıkmak veya kabarcıklar halinde dökümün içinde hapsolmak dışında neredeyse hiçbir yere gidemeyeceği anlamına gelir.

Peki, hidrojen ilk etapta nereden geliyor? Asıl suçlu nemdir. Atölyedeki nemli hava, alüminyum yüzeyi ile reaksiyona girer; su buharı hidrojen ve oksijene ayrışır ve hidrojen doğrudan eriyik içine karışır. Islak veya yağlı hurdalar, fırın ve potalardaki nemli refrakter astarlar ve hatta yükleme aletlerindeki yoğuşma bile bu duruma katkıda bulunur. Aynı alaşımları üreten daha kuru iç kesimdeki tesislerde hiç görülmeyen hidrojen alım sorunuyla, kıyı bölgelerindeki nemli bölgelerdeki dökümhanelerin nasıl mücadele ettiğini gördük; bu da ortam neminin ne kadar önemli olduğunu gösterir.

Oksit tabakaları durumu daha da karmaşık hale getirir. Alüminyum, hava ile temas ettiğinde neredeyse anında ince bir oksit tabakası oluşturur ve bu tabaka, döküm veya karıştırma sırasında eriyik içine katlanarak hidrojenin biriktiği boşluklar oluşturabilir. Bu nedenle, gaz giderme ve kalıntı giderme işlemleri genellikle ayrı işlemler olarak değil, bir arada ele alınır.

Hidrojen, alüminyum dökümlerde neden bu kadar sorun yaratıyor?

Erimiş alüminyum soğuyup katılaştığında, çözünmüş hidrojenin kalabileceği bir yer kalmaz. Çözeltiden ayrılır ve mikro gözeneklilik olarak adlandırdığımız minik gaz cepleri ya da ciddi durumlarda daha büyük boşluklar oluşturur. Bu kusurlar, dökümü içten zayıflatır.

Kalıptan çıktığında mükemmel görünen bir parça, birkaç saat sonra gözeneklilik ortaya çıktığında X-ışını denetimi veya basınç testinde kusurlu bulunabilir. Basınçlı döküm ve yerçekimi döküm işlemlerine destek sağlama konusundaki deneyimlerimize göre, hidrojen kaynaklı reddedilen parçalar en maliyetli kalite sorunlarından biridir; çünkü bu kusur, sürecin ilerleyen aşamalarına kadar, bazen işleme maliyetleri çoktan eklenmiş olduktan sonra bile görünmez.

AdTech Inline alüminyum gaz giderme makinesi

Erimiş alüminyumdan hidrojenin uzaklaştırılması için kanıtlanmış yöntemler nelerdir?

Alüminyumdan gazı gidermenin tek bir doğru yolu yoktur. Doğru yöntem, parti büyüklüğüne, alaşım türüne, bütçeye ve gözeneklilik toleransınızın ne kadar sıkı olması gerektiğine bağlıdır.

Döner gaz giderme, haklı nedenlerle sektörde standart yöntem haline gelmiştir. Dönen rotor, gelen gazı birkaç büyük kabarcık yerine binlerce küçük kabarcığa ayırır; daha küçük kabarcıklar ise hidrojenin eriyik içinden yukarı doğru yükselirken yayılabileceği daha geniş bir yüzey alanı anlamına gelir. Buna karşılık, lans gaz giderme yöntemi, hızla yükselen daha büyük kabarcıklar oluşturur ve hidrojenin verimli bir şekilde dışarı aktarılması için yeterli temas süresi sağlamaz.

Döner Gaz Giderme Sistemleri: Aslında Nasıl Çalışır?

Bir döner gaz giderme ünitesinin üç ana çalışma parçası vardır: bir motor, bir döner mil ve eriyik içine daldırılmış bir grafit veya CFC (karbon fiber kompozit) rotor kafası. İnert gaz, içi boş şafttan aşağı doğru akar ve rotordaki küçük deliklerden dışarı çıkar. Rotor dönerken, gazı pota veya fırın banyosu boyunca dağılan ince bir kabarcık bulutuna dönüştürür.

Rotor hızı, çoğu operatörün farkında olduğundan daha önemlidir. Çok yavaş çalıştırılırsa kabarcık dağılımı yetersiz olur ve hidrojenin neredeyse hiç hareket etmediği ölü bölgeler oluşur. Çok hızlı çalıştırılırsa ise girdap oluşumu yoluyla yüzeydeki oksit eriyik içine çekilmeye başlar; bu da bir gaz sorununu çözmeye çalışırken yeni kalıntı sorunlarına yol açar. Genel olarak, daha küçük potalar (500 kg’ın altı) için yaklaşık 400 rpm’den başlanmasını ve daha büyük fırın hacimleri için 500-550 rpm’ye doğru artırılmasını, ardından gözlemlediğiniz girdap davranışına göre ince ayar yapılmasını öneririz.

Rotor ömrü, maliyet açısından dikkate alınması gereken önemli bir unsurdur. Grafit rotorlar ilk yatırım açısından daha ucuzdur ancak sürekli çalışma koşullarında daha hızlı aşınır ve yüksek üretim hacimli tesislerde genellikle her 4 ila 8 haftada bir değiştirilmesi gerekir. CFC rotorların ilk maliyeti daha yüksektir ancak üç ila beş kat daha uzun ömürlüdür; bu da genellikle çok vardiyalı çalışan dökümhaneler için toplam maliyet açısından daha iyi bir seçim olmalarını sağlar.

Tipik Döner Gaz Giderme Parametreleri

Bu rakamlar, alaşım grubuna, başlangıçtaki hidrojen içeriğine ve fırın geometrisine göre değişiklik gösterir; bu nedenle bunları sabit kurallar olarak değil, başlangıç noktaları olarak değerlendirin. Müşterilerimize, teknik özellik belgesindeki bir rakamı aynen kopyalamak yerine, döngü süresini kesinleştirmeden önce her zaman bir düşük basınç testi yapmalarını tavsiye ederiz.

Hangi Gazı Kullanmalısınız: Azot, Argon mu Yoksa Klor Karışımı mı?

Gaz seçimi, hem gaz giderme performansını hem de işletme maliyetini etkiler ve aradaki farklar, birçok alıcının beklediğinden daha büyüktür.

Azot, ucuz olması ve çoğu koşulda işlevini yerine getirmesi nedeniyle standart alüminyum döküm alaşımlarının temel bileşenidir. Magnezyum içeriği yaklaşık 3-4%’nin üzerine çıktığında argon daha iyi bir seçenek haline gelir; zira azot, belirli koşullar altında magnezyum nitrür oluşturarak farklı bir tür kalıntı sorunu yaratabilir. Klor içeren karışımlar, hem gaz giderme hem de kalıntı giderme işlemlerini aynı anda iyileştirir; ancak duman yönetimi gereklilikleri ve işçi güvenliği endişeleri nedeniyle, birlikte çalıştığımız çoğu modern tesis bu karışımları tamamen terk etmiştir ya da yalnızca sıkı bir şekilde kontrol edilen duman çekme dolabı düzeneklerinde kullanmaktadır.

Üretim sahasında gaz giderme sonuçlarını nasıl test eder ve doğrularsınız?

Ölçmediğiniz şeyi yönetemezsiniz ve hidrojen içeriği çıplak gözle görülemez. Sektörde iki test yöntemi öne çıkmaktadır.

Düşük Basınç Testi (RPT): Küçük bir erimiş metal numunesi, genellikle yaklaşık 80-100 milibar mutlak basınçtaki bir vakum odası içinde katılaşır. Basınç düşürüldüğü için, çözünmüş hidrojen genleşir ve numune soğurken gözle görülür gözeneklilik oluşturur. Operatörler daha sonra numunenin yoğunluğunu tamamen yoğun bir referans numuneyle karşılaştırır veya kırılma yüzeyini referans fotoğraflarla görsel olarak değerlendirir. Bu test ucuz, hızlıdır (soğuma süresi dahil 10-15 dakika) ve pahalı aletler gerektirmez; bu nedenle üretim tesislerinde en yaygın olarak kullanılan yöntem olmaya devam etmektedir.

Yoğunluk Endeksi: RPT örneğinden aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanmıştır:

Yoğunluk Endeksi (%) = [(Normal basınç altındaki katılaşmış numunenin yoğunluğundan, düşük basınç altındaki yoğunluğunun çıkarılması) bölü normal basınç altındaki yoğunluk] çarpı 100

3%’nin altındaki bir yoğunluk endeksi genellikle iyi bir gaz giderme sürecini gösterirken, 5-7%’nin üzerindeki değerler, döküm işlemine devam etmeden önce acilen müdahale edilmesi gereken bir soruna işaret eder.

Elektronik hidrojen probları (örneğin, gerçek zamanlı izleme sistemlerinde kullanılan daldırma sensörleri) bir dakikadan kısa sürede doğrudan ml/100g cinsinden ölçüm sağlar ve numunenin katılaşmasını gerektirmez. Bu cihazlar, RPT ekipmanlarına kıyasla önemli ölçüde daha pahalıdır; ancak, kontroller arasında 15 dakika beklemek üretim kararlarını yavaşlattığı yüksek hacimli operasyonlarda maliyetlerini amorti eder. Satın alma ekipleriyle yaptığımız görüşmelerde, günlük eritme hacmi birkaç tonu aştığında prob yöntemi genellikle tercih edilmektedir; bunun nedeni, işgücü tasarrufu ve daha hızlı geri bildirim döngüsünün, bir veya iki yıl içinde cihazın daha yüksek maliyetini telafi etmesidir.

Alıcılar, gaz giderme ekipmanı tedarik ederken nelere dikkat etmelidir?

Burası, teknik gereksinimlerin bütçe gerçekleriyle kesiştiği noktadır ve metalurji uzmanı olmayan satın alma yöneticilerinden en sık soru aldığımız bölüm budur.

Ekipman fiyatları, otomasyon düzeyine ve kapasiteye bağlı olarak büyük farklılıklar gösterir. Küçük dökümhaneler için giriş seviyesindeki manuel döner ünitelerin fiyatları birkaç bin dolardan başlayabilir; buna karşılık, büyük ölçekli operasyonlar için veri kaydı özelliğine sahip tam otomatik, programlanabilir sistemlerin fiyatları, birden fazla işleme istasyonu eklendiğinde beş haneli rakamlara veya daha da üzerine çıkabilir. Genellikle alıcılara, sadece etiket fiyatlarını karşılaştırmak yerine, iki yıllık bir süre içinde rotor ve mil değişimini de içeren toplam sahip olma maliyetini hesaplamalarını tavsiye ederiz; çünkü bileşenleri çabuk aşınan daha ucuz bir ünite, zamanla daha pahalıya mal olabilir.

Garanti koşulları ve yedek parça temini de aynı derecede önem arz etmektedir. Yurtdışından gelecek bir yedek rotor milini beklemek üzere iki hafta boyunca atıl durumda kalan bir gaz giderme ünitesi, bir dökümhaneye, makinenin orijinal satın alma fiyatından çok daha fazla üretim kaybına mal olabilir.

Alüminyum Gaz Giderme İşlemlerinde Sıkça Karşılaştığımız Hatalar

Yıllar boyunca sayısız dökümhane kurulumunu inceledikten sonra, şirketin büyüklüğü veya bulunduğu bölgeden bağımsız olarak bazı hataların tekrar tekrar ortaya çıktığı görülmüştür.

Soğuk rotorun onarımı. Oda sıcaklığındaki bir rotorun erimiş metale doğrudan daldırılması, termal şoka neden olur; bu da grafit rotorların erken çatlamasına yol açar ve ayrıca eriyiği yerel olarak soğutarak düzensiz bir işleme neden olabilir. Rotoru daldırmadan önce ön ısıtma yapmak, çoğu durumda bu sorunu çözer.

“Aşırı gaz giderme” amacıyla döngüyü çok uzun süre veya çok hızlı çalıştırmak.” Aşırı rotor hızı, yüzeydeki oksidi banyoya çeken bir girdap oluşturur; ayrıca, atölye ortamı nemliyse ve işlem gereğinden uzun sürerse, aşırı işlem süresi aslında hidrojenin yeniden oluşmasına neden olabilir. İdeal bir süre vardır ve bu süre genellikle operatörlerin düşündüğünden daha kısadır.

Test aşamasını atlıyoruz. Bazı küçük işletmeler, RPT veya hidrojen probu kontrolü yapmadan sabit bir zamanlayıcıya göre gaz giderme işlemi gerçekleştiriyor; bu da, sürecin işe yaradığına dair somut bir kanıtlarının olmadığı anlamına geliyor. Gaz giderme işlemlerinin sorunsuz olduğundan emin olarak bazı atölyelere gittiğimizde, testleri yaptığımızda yoğunluk indeksi değerlerinin 8%’nin üzerinde olduğunu gördük.

Kirlenmiş veya ıslak gaz hatlarının kullanılması. Nem bulaşmış bir azot veya argon besleme hattı, tüm sürecin amacını boşa çıkarır; çünkü ortadan kaldırmaya çalıştığınız maddenin aynısını sisteme enjekte etmiş olursunuz.

Fırın ve döküm kabı refrakterlerindeki nemi göz ardı etmek yeniden kaplama veya onarımdan sonra. Yeni refrakter malzeme için uygun bir fırınlama programı gereklidir; bu programın atlanması, eriyikle temas noktasında yeni bir nem kaynağına yol açar.

Gaz Giderme, Daha Geniş Kapsamlı Eriyiğin İşlenmesi Sürecinin Hangi Aşamasına Yer Alır?

Gaz giderme işlemi nadiren tek başına gerçekleştirilir. İyi yönetilen bir eriyik işleme dizisi genellikle şu sırayı izler: metalik olmayan kalıntıları gidermek ve eriyik yüzeyini temizlemek için akı uygulaması, çözünmüş hidrojeni uzaklaştırmak için gaz giderme, katılaşma yapısını kontrol etmek için tane inceltme (genellikle titanyum-bor ana alaşımları kullanılarak) ve dökümden hemen önce kalan oksit parçacıklarını yakalamak için seramik köpük filtrelerden son filtreleme.

Adımları atlamak veya sırasını bozarak uygulamak, tüm süreci tehlikeye atar. Örneğin, akı uygulamadan önce gaz giderme işlemi yapmak, az önce temizlemeye çalıştığınız eriyik içine kalıntıları tekrar karıştırmak anlamına gelir. Bunu, zaman baskısı altında adımların atlandığı bir kontrol listesi olarak değil, belgelenmiş bir sıraya sahip tek bir entegre süreç olarak ele almanızı öneririz.

Sık Sorulan Sorular

1. Alüminyumun gazdan arındırılması işlemi gerçekte ne kadar sürer?
Çoğu döner gaz giderme döngüsü, eriyik hacmine ve başlangıçtaki hidrojen içeriğine bağlı olarak 8 ila 20 dakika arasında sürer. 300 kg’ın altındaki daha küçük potalar genellikle 10 dakikadan kısa sürede işlemi tamamlarken, büyük fırın hacimlerinde kapsamlı bir işlem için 20 dakika veya daha fazla süre gerekebilir.

2. Alüminyumdan gazı aşırı derecede giderebilir misiniz?
Evet. Rotoru çok hızlı veya çok uzun süre çalıştırmak, girdap oluşumu nedeniyle oksit tabakasının eriyik içine çekilmesine neden olabilir; ayrıca, aşırı uzun bir döngü sırasında nemli atölye havasına uzun süre maruz kalmak, hidrojenin kısmen geri girmesine yol açabilir. Ek sürenin artık fayda sağlamayıp zarara yol açmaya başladığı pratik bir sınır vardır.

3. Çoğu alüminyum döküm için kabul edilebilir hidrojen seviyesi nedir?
Genel endüstriyel dökümlerde genellikle 0,2 ml/100 g’ın altında bir değer hedeflenirken, havacılık ve yüksek güvenilirlik gerektiren otomotiv bileşenlerinde tipik olarak 0,1 ile 0,15 ml/100 g arasında bir değer gereklidir. Teknik şartname gereklilikleri alaşım ve uygulamaya göre değişiklik gösterir; bu nedenle, her zaman söz konusu parçanız için geçerli olan standardı kontrol etmelisiniz.

4. Gaz giderme işlemi için azot mu, argon mu daha iyidir?
Azot, çoğu standart döküm alaşımı için uygun sonuçlar verir ve maliyeti daha düşüktür. Argon, tamamen inert olması ve reaktif alaşım elementleriyle etkileşime girmemesi nedeniyle, magnezyum içeriği daha yüksek olan alaşımlar ve mümkün olan en yüksek temizlik seviyesinin gerekli olduğu uygulamalar için tercih edilir.

5. Döner gaz giderme ile mızraklı gaz giderme arasındaki fark nedir?
Döner gaz giderme yönteminde, dönen bir rotor kullanılarak eriyik içinde ince ve iyi dağılmış kabarcıklar oluşturulur; bu sayede hidrojen miktarında -80% oranında azalma sağlanır. Lance gaz giderme yönteminde ise sabit bir tüp aracılığıyla gaz enjekte edilir; bu yöntemde daha büyük kabarcıklar oluşur, bu kabarcıklar daha hızlı yükselir ve hidrojen miktarını daha az azaltır (genellikle -50%).

6. Alüminyum eriyikimin gazdan arındırılması gerekip gerekmediğini nasıl anlarım?
Düşük basınçlı bir test yapın veya bir hidrojen probu kullanın. X-ışınlarında gözeneklilik, basınç testi yapılmış parçalarda sızıntı arızaları veya açıklanamayan mekanik özellik düşüşleri gözlemliyorsanız, hidrojen içeriği kontrol etmeniz gereken ilk unsurlardan biridir.

7. Gaz giderici tabletler (heksakloroetan) günümüzde hâlâ kullanılıyor mu?
Bazı daha küçük veya eski işletmeler hâlâ bunları kullanmaktadır, ancak birçok bölgede zehirli duman oluşumu nedeniyle kullanımları kısıtlanmıştır. Modern dökümhanelerde, inert gazla döner gaz giderme yöntemi, tablet akı kullanımının yerini büyük ölçüde almıştır.

8. Rotor ne sıklıkla değiştirilmelidir?
Sürekli çalışma koşullarında grafit rotorlar, aşınmanın kabarcık dağılım kalitesini etkilemeye başlamasından önce genellikle 4 ila 8 hafta dayanır. CFC rotorlar ise üç ila beş kat daha uzun süre dayanabilir; ancak kesin süre, eriyik sıcaklığına, alaşıma ve çalışma döngüsüne bağlıdır.

9. Gaz giderme işlemi, hidrojenin yanı sıra kalıntıları da giderir mi?
Döner gaz giderme işlemi, kabarcıkların yükselip parçacıkları yüzeye taşımasıyla bazı kalıntıları giderir; ancak bu, uygun akı kullanımı ve filtrelemenin yerini tutmaz. Gaz giderme ve kalıntı giderme işlemlerini birbirinin yerine geçebilen adımlar olarak değil, birbirini tamamlayan adımlar olarak değerlendirin.

10. Fırınım için hangi büyüklükte bir gaz giderme ünitesine ihtiyacım var?
Rotor boyutunu, motor gücünü ve gaz akış hızını tipik eriyik hacminize göre ayarlayın. 500 kg’lık partiler için boyutlandırılmış bir ünite, 2 tonluk bir fırında beklenen performansı gösteremez; küçük partiler için ekipmanı gereğinden büyük boyutlandırmak ise gaz israfına yol açar ve aşırı türbülans nedeniyle oksit hapsolma riskini artırır. Fırınınızın gerçek boyutlarına dayalı olarak tedarikçiyle yapacağınız danışma, genel tablolara göre daha güvenilir boyutlandırma sağlar.

İlgili yazılar:

Azotla Alüminyum Gaz Giderme Alüminyumdan Gazın Giderilmesi Alüminyum Azot Gaz Giderme Makinesi Alüminyum Dökümde Gaz Giderme Alüminyumdan Gazın Giderilmesi Erimiş Alüminyumda Gaz Giderme Süreci Alüminyum Hidrojen Gaz Giderme Ekipmanı Alüminyum Dökümde Gaz Giderme Alüminyum Gaz Giderme Yöntemleri Dökümde Alüminyum Gaz Giderme Süreci Döner Tip Alüminyum Gaz Giderme Makinesi Alüminyum Gaz Giderme Ekipmanı Metal Metalurjisi Döküm Dökümhane Alüminyum Gaz Giderme İşlemi Gaz Giderme Süreci