Máquina de colada continua con artesa de aluminio y tubo de alúmina

17 de mayo Máquina de colada continua con artesa de aluminio y tubo de alúmina

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Máquina de colada continua con artesa de aluminio y tubo de alúmina

El tubo de alúmina, también conocido como tapa de aislamiento térmico, se utiliza en llantas de aleación de aluminio fundidas a baja presión u otras piezas de fundición similares.
El tubo de alúmina presenta excelentes propiedades antiadherentes, un buen aislamiento térmico y resistencia al choque térmico, y no se impregna ni se humedece con las soluciones de aluminio. Cumple con los requisitos de proceso más exigentes de los clientes para la fundición de piezas de aluminio y aleaciones de aluminio destinadas a la formación de canales de colada.
Se puede personalizar según las necesidades del cliente.

Parámetros del tubo de alúmina
Color: blanco
Ingredientes: fibra con alto contenido en aluminio
Dimensiones: según los requisitos del cliente; según el plano: tamaño estándar + longitud ± 2 mm, anchura ± 1 mm
Otras características: la densidad puede variar entre ligera y pesada, según las necesidades del cliente
Conductividad térmica: <0,12 W/m·K a 720 °C
Temperatura máxima de uso: 1250 °C
Temperatura de uso continuo: 800 °C

Puntos principales del diseño habitual de los tubos de alúmina
1. Para poder sacar sin problemas el Tubo de fundición Desde la vía principal, el canal principal (el orificio interior del manguito de colada) debe diseñarse con forma cónica, con un ángulo de conicidad de entre 2° y 6°. La conicidad debe ser adecuada; si la presión se reduce en exceso, se produce un flujo turbulento que facilita la entrada de aire y la formación de poros; por el contrario, una conicidad demasiado pequeña aumentará el caudal, lo que provocará dificultades en la inyección. El acabado de la pared interior es de Ra = 1,6-0,8 μm; el diámetro del extremo más estrecho suele ser de 4 a 8 mm. Tenga en cuenta que el diámetro del extremo más estrecho debe ser aproximadamente 1 mm mayor que el diámetro de la boquilla; de lo contrario, no se podrá extraer el agregado del canal principal.
2. El diámetro del manguito del bebedero debe ser entre 1 y 2 mm mayor que la abertura de la boquilla de la máquina, con el fin de evitar la acumulación de material residual, lo que provocaría una caída de presión y facilitaría la rotura del canal de inyección.
3. Por lo general, se redondea en el extremo más ancho del manguito del canal de colada (R = 1 ~ 3 mm).
4. El punto de contacto entre el canal principal y la boquilla de la máquina está diseñado como una cavidad semiesférica. La profundidad suele ser de 3 a 5 mm. Presta especial atención a que el radio del manguito de la boquilla sea entre 1 y 2 mm mayor que el radio de la boquilla; por lo general, R = 19-22 mm.
5. El recorrido principal debe ser lo más corto posible para reducir la recuperación de material frío, así como las pérdidas de presión y calor.
6. Existen diversos tipos de formas, que pueden seleccionarse en función de la estructura del molde; por lo general, se fijan a la plantilla.
7. En el molde utilizado en la máquina de inyección en ángulo recto, dado que el canal principal se abre en la superficie de separación, no es necesario extraer el conglomerado del canal principal en la dirección del eje de la vía, por lo que el canal principal puede diseñarse con una forma cilíndrica de gran espesor.