Alu Filter Dökümhanesi | Adtech Çin

10 Eylül Alu Filtre Dökümhanesi

Posted at 03:23h in Haberler by AdTech 0 Comments

0 Likes

Alu Filtre Dökümhanesi 80%-90% gözenekliliğine sahip, üç boyutlu ağ iskelet yapısı ve içten içe geçen delikler içeren yeni bir tür gözenekli seramik malzemedir.

Alu Filter Foundry’nin filtreleme ve arıtma mekanizması
1. Atalet çarpışması yoluyla tutma, difüzyon yoluyla tutma, sürtünme, çökelme vb. gibi mekanik filtreleme yöntemlerinde, filtreleme verimliliği köpük seramiklerin gözenek boyutuyla orantılıdır. Gözenek boyutu ne kadar küçükse, küçük partiküllerin tutulma verimliliği o kadar yüksek olur.

2. Erimiş madde içinde partiküllerin birikmesi ve ızgaranın kavisli kol duvarlarında birikmeyle birlikte, karışık faz partiküllerinin tutma kapasitesi, birikme tabakasının kalınlaşması veya kek tabakası etkisinin artmasıyla birlikte artar.

3. Çerçevenin yüzeyinde boşluk bulunmaması nedeniyle oluşan pürüzlü yüzey, erimiş alüminyum akışı ile seramik katı maddeler arasındaki arayüzü artırır; bu da erimiş alüminyum akışındaki parçacıkların akış yönünü daha düzensiz hale getirir ve bu durum, katı parçacıkların yakalanmasına ve birikmesine elverişlidir. .

4. Çerçevenin yüzeyinde bulunan mikro çatlaklar ve iğne delikleri nedeniyle, Al₂O₃ gibi parçacıklara karşı güçlü bir afiniteye sahip florür önceden biriktirilir; bu da tam bir kek etkisini ve güçlü kimyasal adsorpsiyonu destekler ve artık heteropolipartiküllerin yakalanma kabiliyetini artırır.

Buna ek olarak, eritme işleminin sıcaklık alanı etkisi ve metal eriyiğinin taşınma süreci açısından bakıldığında, alaşım çözünen maddesinin konsantrasyonunda dip farkı oluşmalıdır; metal eriyiği ise yeniden dağıtılır-bütünleşir-yeniden dağıtılır-bütünleşir; bu da aynı zamanda iyi bir alaşımlama sürecidir. Bazı yüksek erime noktalı metal fazlar ve bileşikler yeniden birleşip büyürken, küçük safsızlıklar da birikip büyür; bu durum, süzme ve yakalama işlemlerine elverişlidir. Bu durum, filtrasyon öncesi ve sonrası H, Al₂O₃, Fe fazı ve Ti fazı konsantrasyonlarındaki değişikliklerle de açıklanabilir. Özellikle iki aşamalı filtrasyon veya gözenek gradyanlı kalın levha filtrasyonunda bu durum daha belirgindir.

Egypt Aluminium, füzyon dökümün alüminyum profillerin üretilme süreci olduğunu açıkladı.
Hammaddelere ve ürün yapısına göre, alüminyum profillerin döküm sürecinin makul bir şekilde seçilmesi, ürün kalitesini sağlamak, enerji tüketimini azaltmak ve üretim verimliliğini artırmak için kilit öneme sahiptir. Peki, alüminyum profillerin eritme ve döküm süreci nasıldır? Gelin birlikte bir göz atalım.
1. Alüminyum külçeler: Üretime başlamadan önce, farklı alaşımlara ve alüminyum külçelerin farklı verimlerine göre yeterli miktarda alüminyum külçe, magnezyum külçe, silikon külçe, bakır külçe ve yardımcı malzemeler temin edilir.
2. Fırına yükleme: Alüminyum külçeleri, bileşik külçeleri ve çubuk uçlarını eritme fırınına yüklemek için forklift kullanın.
3. Erime: Fırına yeterli miktarda malzeme ekledikten sonra, doğal gaz kullanarak sıcaklığı 700-730 ℃’ye yükseltin; ardından alüminyum külçe eriyerek sıvı hale gelecektir.
4. Arıtma: Alüminyum çözeltisindeki safsızlıkları gidermek için çeşitli arıtma yardımcı maddelerinin eklenmesi.
5. Erimiş alüminyumu boşaltın: Fırının altındaki tahliye deliğinin tapasını çıkarın ve erimiş alüminyumu boşaltın.
6. Döküm: Alüminyum sıvısının şant plakasına doldurulmasından 25~35 saniye sonra soğutma suyu açılır. Döküm hızı normal hızın 70~80%’sidir ve 40-50 mm düştükten sonra hız normal seviyeye çıkarılır.
7. Homojenleştirme: Alüminyum çubuk, ikincil homojenleştirme işlemine tabi tutulur.
8. Testere çubuğu: Alüminyum çubuğun ön ve arka uçlarındaki düzensiz kısımları kesin.
9. Depoya: Alüminyum çubuklar demetler halinde depoya taşınır ve yerleştirilir.
Genel olarak, alüminyum profil dökümü, sıvı alüminyumu dozajlama, karıştırma, dinlendirme, arıtma ve cüruf ayırma işlemleri yoluyla alüminyum külçelere, çubuklara veya diğer bitmiş ya da yarı mamul ürünlere dönüştürme işlemidir. Ergitme ve döküm üretimi, alüminyum ve alüminyum alaşımlı ürünlerin üretiminde son derece önemli bir süreçtir. Külçelerin kalitesi, sonraki aşamalarda üretilecek profil ürünlerinin verimini, kalitesini ve performansını doğrudan etkiler.