Керамический фильтр из тонкой фольги для литейного производства

18 мая Керамический фильтр из тонкой фольги для литейного производства

Posted at 09:14h in Керамический пенофильтр by AdTech 0 Comments

0 Likes

Керамический фильтр из тонкой фольги для литейного производства используется в процессе изготовления ультратонкой алюминиевой фольги.
Алюминиевая фольга широко применяется в производстве упаковки для пищевых продуктов, сигаретной бумаги, косметики и других отраслях, однако процесс его производства чрезвычайно сложен.

Занять лидирующие позиции в массовом производстве ультратонкой алюминиевой фольги, обладающей независимыми правами интеллектуальной собственности, с использованием заготовки, полученной методом литья и прокатки собственного производства как в стране, так и за рубежом, сформировав комплексную систему технологических процессов, кардинально изменив традиционное представление о концепциях производства алюминиевой фольги как в стране, так и за рубежом, и внеся важный вклад в глобализацию китайской отрасли производства алюминиевой фольги. .

Короткий поток Процесс производства ультратонкой алюминиевой фольги, который отличается тем, что осуществляется в соответствии со следующими технологическими этапами:
Первый этап — плавка: с помощью регенеративной плавильной печи большой мощности первичный алюминий перерабатывается в расплавленный алюминий, который через литьевой канал поступает в литейный цех и прокатный стан. В процессе подачи расплавленного алюминия в поток в режиме реального времени добавляется рафинирующий агент Al-Ti-B, что обеспечивает непрерывный и равномерный эффект рафинирования.
Графитовый ротор осуществляет дегазацию и удаляет шлак в режиме непрерывной работы при температуре 730–735 °C, обеспечивая непрерывный и равномерный эффект удаления.
Используйте керамический фильтр из тонкой фольги для литейного производства, чтобы удалить алюминиевую шлаковую прослойку из расплавленного алюминия.

Второй шаг, черновая прокатка: расплавленный алюминий после предыдущего этапа поступает на литейно-прокатный стан для литья и прокатки в заготовки.
В ходе этого процесса температура охлаждающей воды на входе во внутреннюю полость валка поддерживается на уровне 20–23 °C, температура на выходе поддерживается на уровне 28–32 °C, а статическое давление расплава алюминия между зазорами валков — на уровне 0,004–0,005 МПа.
Необходимо обеспечить, чтобы доля кристаллической ориентации {100} в материале составляла более 95%, размер зерен был не более 5 мкм, а толщина прокатных заготовок составляла 6,5–7,5 мм.

Третий шаг, промежуточная прокатка: вышеупомянутый слиток подвергается повторной прокатке на холодном прокатном стане, и когда его толщина достигает 4,5 мм, он направляется в печь для отжига, нагревается до 360 °C в течение 2 часов, а затем до 580 °C,выдерживается в течение 18 часов и подвергается гомогенизирующему отжигу для выравнивания размера зерен и придания им однородной ориентации.
Затем материал подвергается дальнейшей холодной прокатке на холодном прокатном стане до толщины 0,60 мм, после чего снова направляется в печь для отжига, нагревается до 460 ℃, выдерживается в течение 5 часов, охлаждается до 400 ℃ и выдерживается в течение 7 часов для промежуточного отжига.
Затем продолжайте раскатывать до толщины 0,3 мм, как алюминиевую фольгу.

Четвёртый шаг, прокатка фольги: с помощью четырехвалкового необратимого прокатного стана для фольги прокатывать алюминиевую фольгу толщиной более 0,3 мм в готовую алюминиевую фольгу.
Процесс производства ультратонкой алюминиевой фольги отличается краткостью, низкими эксплуатационными затратами и небольшим объемом инвестиций. Качество производимой ультратонкой алюминиевой фольги может достигать передового международного уровня. По сравнению с технологическим процессом горячей прокатки затраты на производство заготовок сокращаются на две трети, а эксплуатационные расходы — более чем наполовину.