filter busa keramik yang disemprot hingga berlubang mati

4 Juli Laporan Investigasi dan Analisis Mengenai Penyebab Terjadinya Lubang Mati, Ketidakrataan, dan Pembentukan Slag pada Filter Busa Keramik yang Disemprot

Posted at 03:42h in Filter Busa Keramik, Berita, SEO by AdTech 0 Comments

0 Likes

Belakangan ini, bagian pemeriksaan kualitas dan departemen kualitas sering kali menanggapi filter busa keramik lubang yang tidak terisi. Bagian kualitas memiliki beberapa poin penilaian untuk bengkel, dan bagian produksi secara internal mencari penyebabnya serta menganalisis akar masalahnya.

filter busa keramik

filter busa keramik yang mengalami lubang mati akibat penyemprotan–Masalah dalam proses penyemprotan:

Semprotkan A pada permukaan yang luas dari saringan keramik berporir selalu disemprot dan diatomisasi, tetapi hasil atomisasi pada B yang disemprot tidak memuaskan. Pelat filter memeriksa jumlah terak, ukuran pori, dan kualitas penampilan permukaan pelat untuk memeriksa kualitas permukaan yang luas, sehingga hasil penyemprotan A seharusnya tidak ada masalah; pada tahap ini, penyemprotan A tidak merata, kadang baik kadang buruk, kadang besar kadang kecil, dan frekuensi titik tetesan tinggi. Setiap hari selalu ada produk yang dibuang, dan tingkat kelulusan pemeriksaan acak kualitas penyemprotan rendah.

Analisis penyebab: 1) Desain internal grout semprot A berbeda dengan grout semprot B. Tangki pengumpan grout semprot A telah rusak, dan terdapat banyak celah akibat korosi pada tangki pengumpan tersebut, yang merupakan penyebab langsung terjadinya penurunan kinerja; 2) Penyemprotan A selalu kurang efektif dibandingkan penyemprotan B. Alasan yang mungkin adalah posisi dan struktur kepala semprot pada penyemprotan A berbeda dengan yang ada pada penyemprotan B; 3) Hasil penggantian motor lama pada sistem penyemprotan A tidak memuaskan. Pipa aliran shotcrete memiliki terlalu banyak lubang, terlalu panjang, dan lubangnya terlalu besar. Pipa buatan sendiri tidak sesuai standar dan tidak cocok dengan roda semprot. Posisi keseluruhan roda penyemprot tidak sesuai dengan desain aslinya. Penyebab langsung dari hasil penyemprotan yang tidak merata, titik jatuhnya yang tidak konsisten, dan ketidakrataan; 4) Roda penyemprot sudah tua dan aus. Setelah dibersihkan, setiap roda tidak dapat dipasang kembali pada posisi tetap aslinya, dan jarak antar roda berbeda-beda; akibatnya, hasil penyemprotan berkurang secara signifikan;

Tindakan perbaikan yang disarankan: 1) Solusi tercepat pada tahap ini adalah menukar posisi alat semprot A dan B, sehingga alat semprot B menyemprotkan permukaan yang luas, dan alat semprot A menyemprotkan permukaan yang kecil; 2) mengganti pipa aliran roda alat semprot A yang baru agar sesuai dengan standar; 3) Lakukan pengelasan pada tangki penampung bahan penyemprot A untuk memperbaiki kebocoran bahan, dan bandingkan ukuran serta sudut tangki penampung tersebut dengan tangki penyemprot B setelah diperbaiki;

Transmisi inframerah sering kali terhenti secara tiba-tiba. Jika ingin mengembalikannya, Anda hanya dapat memutus aliran listrik pada jalur penyemprotan secara keseluruhan, lalu menghidupkan kembali sistem, sehingga transmisi dapat terus berjalan. Dalam hal ini, para pekerja perlu menyesuaikan kembali volume penyemprotan setiap kali. Terdapat 2–4 titik penyemprotan yang tidak merata dan volume penyemprotan yang bervariasi, yang berdampak besar terhadap stabilitas kualitas produk dan kelancaran produksi.

Analisis penyebab: Bagian-bagian kontrol yang ditampilkan pada panel layar kontrol jalur penyemprotan tidak sesuai dengan yang sebenarnya. Saat operasi memulai penyemprotan A, operasi pada layar mungkin malah memulai penyemprotan B atau mengaktifkan mesin pemutar. Gangguan pada kabel sistem operasi semacam ini dapat menyebabkan interferensi sistem, yang mengakibatkan kinerja PRC yang buruk dan crash pada perangkat lunak sistem.

Tindakan perbaikan yang disarankan: 1) Kembalikan sistem kendali operasi yang baru saja mulai diuji dan dijalankan oleh produsen peralatan, serta sesuaikan dengan panel layar kendali untuk mencegah kesalahan manusia; 2) Jika masalah tersebut masih terjadi setelah pemulihan, periksa apakah terdapat gangguan pada sistem operasi.