Placas cerámicas de circonio para filtros

25 de febrero Placas cerámicas de circonio para filtros

Posted at 03:26h in Filtro de espuma cerámica by AdTech 0 Comments

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Placas cerámicas de circonio para filtros aporta grandes ventajas a la lámina en tira y a sus productos (como piezas en bruto para latas, materiales de acabado para automóviles, planchas de impresión de PS, etc.) tras aluminio líquido purificado.

Las placas cerámicas de circonio para filtros cuentan con el talento de investigadores nacionales y adoptan las fórmulas y los procesos de numerosas empresas extranjeras. Se han desarrollado minuciosamente mediante la incorporación de equipos de producción extranjeros y algunas materias primas.

5083 Pertenece a la serie de aleaciones de Al-Mg-Si y tiene una amplia gama de aplicaciones. El sector de la construcción, en particular, no puede prescindir de esta aleación. Es la aleación más prometedora.
Buena resistencia a la corrosión, excelente soldabilidad, buena maleabilidad en frío y resistencia media.
El principal elemento de aleación del 5083 es el magnesio, que presenta un buen comportamiento en el conformado, resistencia a la corrosión, soldabilidad y una resistencia media. Se utiliza para fabricar depósitos de combustible para aviones, tuberías de aceite y piezas de chapa para vehículos de transporte y buques, contadores, soportes para farolas y remaches, productos de ferretería, cajas eléctricas, etc.
La aleación de la serie AL-Mg es el aluminio anticorrosivo más utilizado. Esta aleación presenta una elevada resistencia, especialmente a la fatiga; una alta plasticidad y resistencia a la corrosión, y no puede endurecerse mediante tratamiento térmico.
La plasticidad es buena durante el endurecimiento por deformación en caliente, y baja durante el endurecimiento por deformación en frío. Presenta una buena resistencia a la corrosión, buena soldabilidad, mala maquinabilidad y se puede pulir.
Se utilizan principalmente para piezas sometidas a cargas reducidas que requieren una alta plasticidad y buena soldabilidad, y que están en contacto con medios líquidos o gaseosos, como buzones, tuberías de gasolina o de aceite lubricante, diversos recipientes para líquidos y otras piezas sometidas a cargas reducidas fabricadas mediante embutición profunda; el alambre se utiliza para fabricar remaches.

La colada se realiza, por lo general, mediante un método de colada semicontinua vertical u horizontal refrigerada por agua.
Con el fin de mejorar la estructura y la calidad superficial del lingote en la colada vertical, también se han desarrollado tanques de cristalización electromagnética, tanques de cristalización cortos y métodos de colada con «hot top» (véase «solidificación de metales»).
El método de colada semicontinua refrigerada por agua consiste en introducir metal líquido en un cristalizador refrigerado por agua a través de un canal de colada, de modo que el metal líquido se enfríe y forme una capa solidificada, que es arrastrada por la base de la máquina de colada o cae del cristalizador por su propio peso para formar un lingote.
Los parámetros del proceso varían considerablemente en función de la composición de la aleación y del tamaño del lingote. En general, conviene aumentar al máximo la velocidad de colada y la velocidad de enfriamiento, y reducir la altura del tanque de cristalización.
La temperatura de colada suele ser entre 50 y 110 °C superior a la línea de liquidus de la aleación. Además, se ha desarrollado el proceso de colada continua y laminación de bandas de aluminio.

Las inclusiones no metálicas en las piezas fundidas son el principal factor que provoca defectos en la fundición. Afectan al acabado superficial y a las propiedades mecánicas y de procesamiento de las piezas fundidas, y provocan un aumento de la tasa de rechazo. Los filtros de espuma cerámica están diseñados precisamente para eliminar las inclusiones y reducir la turbulencia, con el fin de lograr un caudal de llenado de metal fundido rápido y estable y, por lo tanto, mejorar la calidad de las piezas fundidas.