El chasis de aluminio para automóviles utilizará un filtro de espuma cerámica de Adtech

20 de diciembre El chasis de aluminio para automóviles utilizará un filtro de espuma cerámica de Adtech

Posted at 06:05h in Noticias by AdTech 0 Comments

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El bastidor de aluminio para automóviles utilizará tecnología publicitaria filtro de espuma cerámica para obtener una purificación óptima que cumpla los siguientes requisitos.

Debido a las propiedades físicas y químicas únicas de las aleaciones de aluminio, durante el proceso de soldadura surgen una serie de dificultades y características. A la hora de soldar aluminio, debemos tener en cuenta sus propiedades especiales.

1. El aluminio tiene una gran capacidad oxidante, y la afinidad entre el aluminio y el oxígeno es muy fuerte. Se combina fácilmente con el oxígeno del aire para formar una película delgada de óxido de aluminio, densa y resistente, con un espesor de aproximadamente 0,1 µm. El punto de fusión del óxido de aluminio alcanza los 2050 °C, lo que supera con creces el punto de fusión de la aleación de aluminio, y su densidad es aproximadamente 1,4 veces mayor que la del aluminio.

Durante el proceso de soldadura, la película de óxido de aluminio puede impedir una buena unión entre los metales y provocar fácilmente la aparición de inclusiones de escoria. Además, la película de óxido también absorbe humedad, lo que puede provocar la aparición de poros en la soldadura durante el proceso.
Por lo tanto, para garantizar la calidad de la soldadura, es necesario eliminar la capa de óxido de aluminio formada durante la operación de soldadura y evitar que se vuelva a oxidar durante el proceso de soldadura.

2. El aluminio tiene una alta conductividad térmica y una elevada capacidad calorífica específica. Estos dos parámetros del aluminio son muy elevados, aproximadamente el doble que los del acero. Durante el proceso de soldadura, se transfiere rápidamente una gran cantidad de energía térmica al interior del metal base. La soldadura del acero consume más calor.
Para obtener uniones soldadas de alta calidad, es necesario utilizar una fuente de calor con mayor concentración de energía y mayor potencia.

3. El aluminio tiene una gran propensión a las grietas térmicas. El coeficiente de expansión térmica de las aleaciones de aluminio es aproximadamente el doble que el del acero, y la tasa de contracción volumétrica es de 6,5% al solidificarse. Por lo tanto, al soldar algunas aleaciones de aluminio, las grietas suelen deberse a una tensión interna excesiva.
La fisuración térmica se produce en el rango de temperaturas de fragilidad y es uno de los defectos más habituales en la soldadura de aleaciones de aluminio, especialmente en las de alta resistencia.
Para evitar defectos externos o deformaciones, hay que prestar atención a la elevada velocidad de calentamiento y enfriamiento durante la soldadura. Al soldar piezas gruesas o de gran tamaño, es necesario precalentar la chapa y controlar su enfriamiento. Tras la soldadura, cubra la chapa con una capa de manta ignífuga para reducir la velocidad de enfriamiento.

En algunos casos, la tensión en la soldadura de la aleación de aluminio es muy elevada y esta puede volverse frágil. Para evitarlo, es necesario golpear la soldadura con un martillo para eliminar la tensión interna y aumentar su resistencia.

4. Facilidad para la formación de poros. La porosidad en las uniones soldadas es otro defecto habitual que suele producirse al soldar aleaciones de aluminio. El hidrógeno es la principal causa de la porosidad en la soldadura por fusión. El baño de fusión líquido de la aleación de aluminio absorbe fácilmente el gas, y a altas temperaturas se disuelve una gran cantidad de gas que, al no poder precipitarse a tiempo durante el proceso de enfriamiento y solidificación tras la soldadura, se acumula en la soldadura formando poros.
La humedad absorbida por la película de óxido presente en la superficie del material de soldadura y del material base es la principal fuente de hidrógeno en el gas de soldadura. Por lo tanto, es imprescindible limpiarla a fondo antes de soldar y seleccionar adecuadamente el proceso de soldadura para evitar la formación de poros.

5. No se produce ningún cambio de color. El color del aluminio no cambia al calentarse. Utiliza un indicador de temperatura durante el calentamiento para evitar que el aluminio se vea sometido a temperaturas excesivas y se deforme. Para evitar la deformación, hay que evitar el sobrecalentamiento. Al realizar soldaduras largas, se debe recurrir a la segmentación. La soldadura evita el sobrecalentamiento.
En la soldadura de aleaciones de aluminio en la carrocería, no se utiliza la soldadura por puntos por resistencia. La resistencia del aluminio es aproximadamente 1/5 de la del hierro. Para alcanzar el calor de resistencia adecuado mediante la soldadura por puntos por resistencia, la corriente de soldadura debería alcanzar los 30 000 amperios. Es difícil alcanzar una corriente tan alta.
Requiere un elevado consumo de energía. En la producción y la reparación se sustituye por el remachado. Por lo general, para soldar durante las reparaciones se utilizan equipos de soldadura de aluminio con protección de gas inerte.