Filtro cerámico de espuma

2 de julio Filtro cerámico de espuma

Posted at 02:27h in Noticias by AdTech 0 Comments

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El usuario del filtro Foam Cermic, EL Aluminium Billet (M) SDN BHD, presenta los conceptos básicos del tratamiento del agua en la industria del aluminio.
En primer lugar, transfiere el aluminio
Precauciones para llenar de agua el depósito de aluminio: 1. Asegúrate de que el gancho de la bolsa de transporte esté bien enganchado. 2. Antes de llenar el depósito de agua, debes llevar puesto el equipo de protección laboral. 3. Písate el pedal para ponerlo en marcha.
Requisitos del proceso
1. Retira con una cuchara los residuos de aluminio que hay en la superficie del fregadero
2. Cierra la tapa de la ranura
En segundo lugar, quitar el polvo
Frecuencia de pulverización del polvo: una pulverización por paquete en el horno de alta temperatura; una pulverización por turno en el horno de baja temperatura. La dosis específica de polvo es de 2 paquetes cada vez (2 kg por paquete, un total de 4 kg).
Requisitos del proceso
1. Conéctalo al nitrógeno y mantén la presión en unos 0,2 MPa.
2. Al pulverizar el polvo, mueve continuamente el tubo pulverizador.
3. El tubo de pulverización de polvo no se puede introducir en la parte inferior del horno, para evitar que se obstruya y quede inservible.
4. Una vez finalizada la pulverización, se debe retirar el tubo de pulverización de polvo antes de cerrar el nitrógeno.
5. El tiempo de pulverización del polvo debe ser de unos 3 minutos.

Filtración
1. Revisa y limpia los residuos de la superficie de la caja del filtro para mantenerla limpia y sin daños;
2. Coloca con cuidado el filtro Foam Cermic en la caja del filtro y presiona la junta de estanqueidad alrededor del filtro Foam Cermic para evitar que el aluminio líquido se derrame o flote;
3. Precalentar uniformemente la caja del filtro y la placa filtrante para que alcancen una temperatura cercana a la del aluminio fundido. La temperatura de precalentamiento de la placa filtrante no debe ser inferior a 460 ℃. El algodón de expansión sella automáticamente el borde al calentarse. La placa filtrante no tiende a flotar; el precalentamiento sirve para eliminar el agua adsorbida.
4. Observa los cambios en la altura hidráulica del aluminio durante la colada para mantener el caudal de control del aluminio fundido según la demanda normal. La altura inicial normal es de 100-150 mm. Cuando el aluminio fundido comience a pasar,
El penetrador descenderá por debajo de los 75-100 mm y, a continuación, subirá gradualmente;
5. Durante el proceso normal de filtración, evite golpear o agitar la placa filtrante. Al mismo tiempo, el canal de vertido debe estar lleno de aluminio fundido para evitar que el nivel de este sea demasiado alto o demasiado bajo;
6. Una vez finalizado el filtrado, retira la placa filtrante a la mayor brevedad posible y limpia la caja del filtro.

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Tercero, añade un bloque de magnesio
Tiempo de adición del lingote de magnesio: añadir una pieza en media hora. Método de adición: introducir en la cámara de desgasificación y, con una cuchara de fundición, presionar el aluminio fundido para que se funda.
Cuarto, variación del estroncio
Añadir frecuencia y dosis: añadir entre 5 y 6 varillas de estroncio a la cámara de desgasificación cada media hora
Aspectos a tener en cuenta: Está estrictamente prohibido introducir objetos directamente en el aluminio fundido; este debe verterse con cuidado para evitar que las salpicaduras del líquido de aluminio generen costras de óxido o, incluso, causen lesiones a las personas.
Cinco. Residuos de limpieza
Frecuencia y dosis: Limpia la escoria una vez cada media hora; primero limpia la toma de agua y, a continuación, traspásala a la sala de refinado y remuévela; 1 paquete (un kilogramo) por dosis.
Precauciones
1. Está estrictamente prohibido verter el eliminador de escoria directamente en el baño de aluminio, abrir la bolsa de plástico y verterlo en el baño de aluminio.
2. Al freír la escoria, el movimiento no debe ser demasiado amplio, para evitar la formación de una capa de óxido a partir del aluminio fundido.
Seis, medición del hidrógeno
Control de los parámetros del nitrógeno: requisitos de pureza superiores a 99,995%, requisitos de presión superiores a 0,2 MPa; requisitos de caudal de nitrógeno entre 1,5 y 2,5 m³/h; ajuste de los parámetros del instrumento de medición de hidrógeno: tiempo de ajuste del relé temporizado de 240 s, requisito de presión de medición de hidrógeno de -0,095 MPa; frecuencia de medición de hidrógeno: una vez cada hora; comprobación del bloque de muestras: consultar la muestra sellada para determinar si cumple los requisitos. Si la medición de hidrógeno no cumple los requisitos, compruebe si los parámetros del nitrógeno cumplen los requisitos del proceso y proceda al tratamiento; si no es posible resolver la situación, no se puede continuar.