Seramik Köpük Filtre Üretim Süreci

16 Kasım Seramik Köpük Filtre Üretim Süreci

Posted at 06:27h in Haberler by AdTech 2 Comments

0 Likes

Seramik Köpük Filtre Üretim Süreci

Seramik köpük filtre çeşitli yöntemlerle üretilmektedir. Polimerik sünger yöntemi, polimerik bir süngerin seramik çamuru ile emprenye edilmesi yoluyla açık hücreli yapılar oluşturur; daha sonra bu sünger yakılarak içindengözenekli seramik filtre.Petek veya hücresel bir yapı oluşturmak için, seramik tozu ve katkı maddelerinden oluşan bir karışımın şekillendirilmiş bir kalıptan (oyun hamuru gibi) zorla geçirildiği, ekstrüzyon adı verilen bir plastik şekillendirme yöntemi kullanılır.
(AdTech Metallurgical Materials Co., Ltd., Çin’de faaliyet gösteren ve seramik köpük filtre üretimi ve tedariğine odaklanmış bir firmadır.) Seramik Köpük Filtre Alüminyum Dökümhaneleri için Teknoloji; Alüminyum için Alümina Seramik Köpük Filtrelerden biri. Adtech, 2012 yılından beri gözenekli seramik filtre üretmektedir.)

Dökümhaneler için Seramik Köpük Filtreleri üretmek amacıyla kullanılan çeşitli yöntemler bulunmaktadır. Burada daha ayrıntılı olarak açıklanacak olan polimerik sünger yöntemi, polimerik bir süngerin seramik çamuru ile emprenye edilmesi yoluyla açık hücreli yapılar oluşturur; daha sonra bu yapı yakılarak gözenekli bir seramik elde edilir. Doğrudan köpükleme yöntemi, hem açık hücreli hem de kapalı hücreli yapılar üretebilir; ancak köpük yapısı daha yaygındır. Bu yöntemde, istenen seramik bileşeni ve organik malzemeleri içeren bir kimyasal karışım, bir gazın açığa çıkması için işlenir. Ardından malzemede kabarcıklar oluşur ve bu da malzemenin köpürmesine neden olur. Elde edilen gözenekli seramik malzeme daha sonra kurutulur ve pişirilir. Petek veya hücresel yapı için, ekstrüzyon adı verilen bir plastik şekillendirme yöntemi kullanılır; bu yöntemde, seramik tozu ve katkı maddelerinden oluşan bir karışım, şekillendirilmiş bir kalıptan (oyun hamuru gibi) zorlanarak geçirilir. Hücresel yapı, presleme yöntemi kullanılarak da üretilebilir.

Süngerin seçilmesi

1 Öncelikle, uygun özelliklere sahip bir polimerik sünger seçilmelidir. Süngerin gözenek boyutu, pişirme işleminden sonra elde edilecek seramiğin gözenek boyutunu belirler. Ayrıca, seramiğin pişirilmesi için gereken sıcaklığın altındaki bir sıcaklıkta orijinal şekline geri dönebilmeli ve gaza dönüşebilmelidir. Bu gereksinimleri karşılayabilen polimerler arasında poliüretan, selüloz, polivinil klorür, polistiren ve lateks bulunur. Tipik polimerik süngerlerin boyutları, genişlik olarak 3,94-39,4 inç (10-100 cm) ve kalınlık olarak 0,394-3,94 inç (1-10 cm) aralığındadır.

Seramik Köpük Filtre Üretim Süreci

Çamurun hazırlanması

2 Sünger seçildikten sonra, seramik tozu ve katkı maddeleri suyla karıştırılarak çamur hazırlanır. Seramik tozu genellikle 45 mikrondan daha küçük parçacıklardan oluşur. Su miktarı, toplam çamur ağırlığının -40%’si arasında değişebilir.

Süngeri suya batırmak

3 Daldırma işleminden önce, sünger genellikle havasını çıkarmak için sıkıştırılır; bu işlem bazen mekanik bir piston kullanılarak birkaç kez tekrarlanır. Sünger çamurun içine daldırıldıktan sonra genişlemesine izin verilir ve çamur açık hücreleri doldurur. İstenen yoğunluğa ulaşmak için sıkıştırma/genişletme adımı tekrarlanabilir..

Fazla çamurun giderilmesi

4. İnfiltrasyon işleminden sonra, süngerden 25-75% oranında bulamaç çıkarılmalıdır. Bu işlem, süngeri tahta levhalar arasında sıkıştırarak, santrifüjleyerek veya önceden ayarlanmış silindirlerden geçirerek gerçekleştirilir. Silindirler arasındaki boşluk, çıkarılan miktarı belirler. Bazen emprenye edilmiş köpük, hala esnek olduğu için başka bir şekillendirme aşamasından geçirilir.

Kurutma

5. Ardından, sıvı emdirilmiş sünger, hava ile kurutma, fırında kurutma veya mikrodalga ısıtma gibi çeşitli yöntemlerden biri kullanılarak kurutulur. Hava ile kurutma işlemi sekiz ila 24 saat sürer. Fırında kurutma, 212-1.292° F (100-700° C) sıcaklık aralığında gerçekleştirilir ve 15 dakika ile altı saat arasında tamamlanır.

Süngeri yakmak

6. Çamurdan organik maddeleri uzaklaştırmak ve süngeri yakmak için bir başka ısıtma aşaması gereklidir. Bu işlem, seramik yapının parçalanmasını önlemek amacıyla yavaş ve kontrollü bir ısıtma hızında, 662-1.472° F (350-800° C) aralığında, havada veya inert atmosferde 15 dakika ile altı saat arasında gerçekleştirilir. Sıcaklık, sünger malzemesinin ayrıştığı sıcaklığa bağlıdır.

Seramiğin pişirilmesi

7 Seramik yapı, hasarı önlemek amacıyla malzemeyi kontrollü bir hızda yoğunlaştırmak için 1.832–3.092° F (1.000–1.700° C) arasındaki sıcaklıklara ısıtılmalıdır. Pişirme döngüsü, seramiğin spesifik bileşimine ve istenen nihai özelliklere bağlıdır. Örneğin, bir alüminyum oksit malzemenin 2.462° F (1.350° C) sıcaklıkta beş saat boyunca pişirilmesi gerekebilir.