Filter Keramik Berpori Aluminium DAN METODE PEMBUATANNYA

2 Desember Filter Keramik Berpori dari Aluminium

Posted at 03:24h in Filter Busa Keramik by AdTech 0 Comments

0 Likes

Filter Keramik Berpori Aluminium adalah filter busa keramik yang digunakan untuk penyaringan aluminium cair.

Filter Keramik Berpori dapat dibuat dari busa keramik menggunakan metode pembuatan yang sudah umum diketahui, di mana busa organiknya biasanya berupa busa poliuretan yang diresapi dengan bubur air, dan busa keramik (CF) tersebut mengandung bahan pengikat. Busa yang telah diresapi tersebut dikeringkan untuk menghilangkan air, kemudian dibakar. Proses pembakaran ini menghilangkan busa organik sehingga menghasilkan busa keramik.

Nordic Aluminium menyatakan bahwa Filter Keramik Berpori Alu berperan penting dalam meningkatkan sifat mekanis coran
Saat ini, perangkat penyaring yang digunakan untuk memurnikan cairan logam terutama adalah Filter Keramik, yang dapat secara efektif menyaring kotoran berbahaya dalam cairan logam, mengubah aliran cairan logam dari aliran turbulen menjadi aliran laminar, serta menghilangkan sepenuhnya kotoran berukuran besar dalam cairan logam dan menyaring kotoran berukuran kecil darinya. Inklusi tersebut dapat meningkatkan struktur kristal, secara efektif mengurangi kandungan gas dan unsur-unsur berbahaya dalam cairan logam, serta memurnikan dan menghomogenkan cairan logam.

Filter keramik memiliki kinerja yang baik pada suhu tinggi, cairan logam aluminium tidak akan mencemari paduan, serta memiliki tingkat permeabilitas yang baik, sehingga mampu melakukan penyaringan dan adsorpsi dengan baik.
Kapasitas inklusi oksida dan inklusi fluks dalam larutan logam telah diperoleh.
Bahan ini memiliki kemampuan penyaringan dan pemurnian yang baik, serta memiliki kekuatan yang sangat baik pada suhu tinggi, stabilitas terhadap guncangan termal, dan ketahanan terhadap bahan kimia.

Filter Keramik Berpori Aluminium– Produsen Busa Filter METODE PEMBUATANNYA

1. Sediakan bubur
Bahan padat dan cair dalam suspensi dapat dicampur menggunakan pengaduk berdaya tinggi selama proses persiapan suspensi.
Suspensi tersebut mengandung setidaknya 70% zat padat dan tidak lebih dari 30% zat cair; lebih disukai, setidaknya 75% zat padat dan tidak lebih dari 25% zat cair.
Setidaknya 80% zat padat dan tidak lebih dari 20% zat cair.
Sebagai contoh, slurry tersebut dapat terdiri dari 80% zat padat dan 20% zat cair.

2. Larutan pelapis
Potong busa organik (seperti busa poliuretan) menjadi balok-balok dengan ukuran tertentu atau bentuk lain yang diinginkan.
Busa organik tersebut dapat diolah terlebih dahulu sebelum dilapisi.
Sebagai contoh, busa organik dipanaskan atau dihidrolisis untuk menghilangkan lapisan tipis yang menghalangi, guna memastikan bahwa rongga-rongga tidak tersumbat dan dengan demikian meningkatkan porositasnya.
Sebelum proses pencelupan slurry, busa organik perlu diekstrusi berulang kali untuk menghilangkan udara, dan kemudian dilakukan proses pencelupan slurry (pelapisan).
Proses impregnasi (pelapisan) bubur dapat dilakukan dengan metode adsorpsi atmosferik, metode adsorpsi vakum, metode penggulungan mekanis, atau metode gesekan manual.
Impregnasi (pelapisan) dengan bubur adalah impregnasi (pelapisan) dengan rol. Sebagai contoh, bubur yang telah diformulasikan diaplikasikan pada busa poliuretan yang telah dipotong dengan cara digulung untuk membentuk setidaknya satu lapisan tahan api.
Proses impregnasi dengan bubur dapat dilakukan satu kali, dua kali, atau lebih dari itu.
Sebaiknya, proses perendaman slurry diulangi beberapa kali hingga udara di dalamnya benar-benar terbuang habis. Busa organik yang telah diresapi kemudian diekstrusi untuk menghilangkan sisa slurry keramik guna melapisi slurry secara merata pada struktur jaring busa, dan sisa slurry tersebut selanjutnya diekstrusi lagi untuk membentuk benda mentah.

3. Pengeringan
Bahan dasar hijau berpori yang telah dilapisi perlu dikeringkan. Pengeringan dapat dilakukan di tempat yang sejuk, dengan udara panas, sinar inframerah, atau microwave.

4. Sintering
Suhu sintering yang disarankan adalah 1000–1600 °C, lebih disarankan 1050–1500 °C, dan lebih disarankan lagi 1100–1450 °C, misalnya 1300 °C.
Proses sintering dilakukan dalam atmosfer yang mengandung oksigen, seperti udara.
Proses sintering biasanya dapat dilakukan di dalam tungku, seperti tungku shuttle atau tungku dorong.