Filter Keramik Egyptalum

23 November Filter Keramik Egyptalum

Posted at 08:17h in Filter Busa Keramik by AdTech 0 Comments

0 Likes

Filter keramik Egyptalum harus dipanaskan hingga mendekati suhu leleh sebelum proses penyaringan dilakukan, guna memastikan tidak ada logam yang mengeras dan menyumbat pori-pori saat aluminium cair mengalir ke filter busa keramik.

Persyaratan dasar untuk pelat filter keramik berbusa adalah
1. Bahan ini memiliki ketahanan yang memadai terhadap suhu kamar maupun suhu tinggi sehingga terjamin tidak akan rusak selama pengangkutan, pemasangan, dan penggunaan.
2. Bahan ini memiliki stabilitas kimia yang tinggi, tidak bereaksi dengan aluminium cair pada rentang suhu kerja, dan tidak membahayakan aluminium cair maupun lingkungan.
3. Bahan ini memiliki porositas melintang dan permeabilitas aluminium cair yang memadai untuk memastikan proses penyaringan berjalan lancar selama produksi.
4. Memiliki ketahanan yang tinggi terhadap perubahan suhu yang mendadak, baik dingin maupun panas. Oleh karena itu, pelat filter harus memiliki koefisien muai panas yang kecil dan tidak retak saat dipanaskan.

Biarkan lelehan aluminium mengalir melalui Filter Keramik Egyptalum untuk memisahkan partikel padat yang tersuspensi dalam lelehan tersebut.

Berdasarkan sifat penyaringannya, metode penyaringan cairan paduan aluminium dapat dibagi menjadi dua jenis: penyaringan permukaan dan penyaringan dalam.
Berdasarkan bahan penyaringnya, penyaring ini dapat diklasifikasikan menjadi tiga jenis: penyaring berbahan jaring, penyaring berbahan blok, dan penyaring berbahan lapisan cair.
Saat ini, metode filtrasi bahan blok yang paling umum digunakan di pabrik pengecoran aluminium meliputi filtrasi keramik berbusa, filtrasi tabung, dan filtrasi lapisan tebal.

Seorang ahli teknologi dari Egyptalum mengatakan bahwa selama proses pengecoran ingot dan batang aluminium, proses-proses berikut ini perlu diperhatikan

Ingot semi-kontinu biasa, akibat penyusutan lapisan padat di dalam cetakan dan terbentuknya rongga udara, sering kali menyebabkan nodul segregasi yang parah, lapisan berbutir kasar, dan retakan permukaan pada permukaan ingot.
Di sisi lain, jika pengendalian tingkat cairan tidak stabil, sering kali terjadi cacat seperti penghalang dingin pada permukaan dan inklusi.
Dalam beberapa tahun terakhir, berdasarkan metode pengecoran dengan pelampung, telah dikembangkan berbagai teknologi pengecoran baru, seperti pengecoran hot top biasa, pengecoran hot top pada tingkat yang sama, pengecoran hot top bertekanan gas, dan pengecoran hot top geser bertekanan gas.

Proses pengecoran hot-top biasa dilakukan dengan menempatkan tangki penyimpanan berbahan isolasi termal yang ringan dan tanpa dasar, yang terhubung dengan saluran pengalir (launder) di ujung atas kristalisator.
Diameter dalam tangki penyimpanan lebih kecil daripada diameter rongga cetakan, dan jarak antara tonjolan tangki tersebut dengan dinding dalam cetakan adalah 0–3,2 m. Lelehan dalam tangki penyimpanan tetap stabil pada suhu di atas suhu likuidus, dan lelehan tersebut tidak mengkristal. Inilah yang disebut “Hot Top”.
Di bagian bawah terdapat selongsong grafit dengan kemurnian tinggi, yang berfungsi untuk membentuk dan menentukan ukuran ingot, serta memiliki efek pelumasan tertentu. Selama proses pengecoran, ketinggian cairan logam di tangki penyimpanan berada pada tingkat yang sama dengan cairan logam di saluran cor.

Ciri-ciri proses pengecoran hot top biasa adalah berkurangnya ketinggian zona kristalisasi efektif di dalam cetakan, diperkuatnya efek pendinginan air langsung sekunder, dihilangkannya efek yang tidak diinginkan dari celah udara yang dihasilkan oleh metode tradisional, serta peningkatan kualitas permukaan ingot yang signifikan.
Pendinginan primer dan sekunder saling terkait erat untuk meningkatkan laju pendinginan, dan kecepatan pengecoran pada 10%-20% lebih tinggi daripada metode tradisional.
Alat-alat tradisional seperti pelat aliran, tabung aliran, dan corong apung tidak lagi digunakan; tidak ada tetesan logam yang mengalir; serta cacat seperti inklusi terak dan pori-pori berkurang, sehingga kualitas internal ingot pun meningkat.
Bagian atas cetakan memiliki kinerja retensi panas yang baik, memungkinkan penggunaan suhu pengecoran yang lebih rendah, struktur kristal ingotnya halus dan seragam, segregasinya kecil, kinerja ingotnya meningkat, pengoperasiannya sederhana, dan efisiensi produksinya tinggi.

Terjemahan dalam bahasa Arab
Seorang teknisi dari perusahaan Egyptalum mengatakan bahwa selama proses pengecoran paduan dan batang aluminium, perlu diperhatikan langkah-langkah berikut ini

Paduan logam biasa yang diproduksi secara semi-kontinu, akibat penyusutan kulit paduan yang intensif di dalam cetakan dan terbentuknya rongga udara, sering kali menyebabkan nodul pemisahan yang serius, lapisan dengan butiran kasar, serta retakan permukaan pada permukaan paduan tersebut.
Di sisi lain, jika pengendalian tingkat cairan tidak stabil, sering kali muncul cacat seperti lapisan dingin di permukaan dan kotoran.
Dalam beberapa tahun terakhir, berdasarkan metode pengecoran apung, telah dikembangkan berbagai teknik pengecoran baru, seperti pengecoran hot-top biasa, pengecoran hot-top tingkat yang sama, pengecoran hot-top bertekanan gas, dan pengecoran hot-top geser bertekanan gas.

Biasanya, dasar panas biasa dituang untuk membuat tangki penyimpanan bahan isolasi termal yang ringan tanpa dasar yang terhubung dengan saluran pembuangan di bagian atas alat kristalisasi.
Diameter dalam tangki penyimpanan lebih kecil daripada diameter rongga cetakan, dan jarak antara tonjolan cetakan dengan dinding dalam cetakan adalah 0–3,2 m.Lelehan dalam tangki penyimpanan tetap stabil di atas suhu cairan, dan lelehan tersebut tidak mengkristal; inilah yang disebut sebagai “puncak panas”.
Di bagian bawah terdapat lapisan grafit berkadar murni tinggi, yang berfungsi untuk membentuk dan mengubah ukuran paduan, serta memiliki efek pelumasan tertentu. Selama proses pengecoran, tingkat cairan logam di tangki penyimpanan berada pada ketinggian yang sama dengan tingkat cairan logam di mesin pencuci.

Karakteristik pengecoran puncak panas konvensional ditandai dengan pengurangan ketinggian zona kristalisasi efektif dalam cetakan, memperkuat efek pendinginan air sekunder langsung, menghilangkan efek tidak diinginkan dari celah udara yang dihasilkan oleh metode konvensional, serta kualitas permukaan logam cor telah ditingkatkan secara signifikan.
Pendinginan primer dan sekunder saling terkait erat untuk meningkatkan laju pendinginan, sehingga kecepatan pengecoran menjadi 10%–20% lebih tinggi dibandingkan dengan metode konvensional.
Alat-alat konvensional seperti pelat aliran, pipa aliran, dan corong apung tidak lagi digunakan; tidak terjadi penurunan laju aliran logam; cacat seperti inklusi terak dan porositas berkurang; serta kualitas internal paduan logam meningkat.
Bagian atas cetakan ini memiliki kinerja yang baik dalam mempertahankan panas, sehingga memungkinkan suhu pengecoran yang lebih rendah; struktur kristal paduan logamnya baik dan seragam; tingkat pemisahan yang rendah; kinerja paduan logam yang lebih baik; prosesnya sederhana; serta efisiensi produksinya tinggi.