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5 de mayo Cono de rosca para aleación de aluminio

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Cono de rosca para aleación de aluminio Rendimiento térmico: resistencia al calor hasta 1100 ℃; temperatura máxima de uso: 1000 ℃; temperatura de uso continuo: 800 ℃.
Conductividad térmica de 0,77 W/m·K a 720 ℃; contracción lineal permanente inferior a 0,61 TP3T tras una exposición a 760 ℃ durante 24 horas.
Dimensiones: tipo de conector, longitud ± 3 mm, grosor ± 1 mm
La superficie del defecto en un solo bloque es inferior a 25 mm², y la altura de la irregularidad no supera los 2 mm. La superficie exterior no presenta daños importantes ni falta de solidez.

Proceso de fundición del aluminio
Horno
Es muy importante utilizar el método correcto de carga del horno para reducir la pérdida de metal y acortar el tiempo de fusión.
En el caso del horno de reverberación, coloca una capa de lingotes de aluminio en el fondo del horno, introduce el material fácilmente inflamable y, a continuación, presiona los lingotes de aluminio.
El material de la carga del horno con el punto de fusión más bajo se coloca en la capa superior, de modo que se funda en primer lugar y fluya hacia abajo para cubrir el material fácilmente combustible que se encuentra debajo, reduciendo así la pérdida por fusión del aluminio.
Los distintos materiales de carga deben distribuirse de manera uniforme y homogénea.

Fusión
El proceso de fusión y la velocidad de fusión influyen de manera importante en la calidad del lingote de aluminio.
Cuando se calienta la carga para ablandar el lecho, el fundente debe quedar bien cubierto. Hay que tener cuidado de evitar el sobrecalentamiento durante el proceso de fusión. Una vez que el nivel de la carga sea horizontal, el material fundido debe removerse adecuadamente para que la temperatura sea uniforme, lo que además favorece una fusión más rápida.
Un tiempo de fundición demasiado prolongado no solo reduce la eficiencia productiva del horno, sino que también aumenta el contenido de gases en la masa fundida; por lo tanto, cuando el tiempo de fundición es demasiado prolongado, es necesario refinar la masa fundida.

Escoria
Cuando la carga se haya fundido por completo a la temperatura de fusión, se podrá retirar la escoria.
Antes de aplicar la escoria, se debe espolvorear primero fundente en polvo (en el caso de las aleaciones con alto contenido en magnesio, se debe utilizar fundente sin sodio).
La eliminación de las escorias debe ser lo más exhaustiva posible, ya que la presencia de escorias contamina fácilmente el metal y aumenta el contenido de gas de la masa fundida.
Tras añadir la escoria de magnesio y berilio, se puede introducir el lingote de magnesio en la masa fundida, y se debe añadir el fundente hasta cubrirlo.
En el caso de las aleaciones con alto contenido en magnesio, se debe añadir entre 0,002% y 0,02% de berilio para evitar la combustión del magnesio.
El berilio se puede obtener a partir del fluoruro de sodio y berilio mediante el método de reducción metálica. El fluoruro de sodio y berilio se añade mezclándolo con fundente.

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Remover
Debe dejarse tiempo suficiente para remover antes de tomar la muestra y después de ajustar los ingredientes.
La agitación debe ser constante sin dañar la película de óxido de la superficie de la masa fundida.

Muestreo
Una vez que la masa fundida se haya removido por completo, se deben tomar muestras de inmediato para su análisis previo a la cocción.

Ajustar los ingredientes
Cuando los ingredientes no cumplan los requisitos de la norma, deberán mezclarse o diluirse.

Convertidor de masa fundida
Una vez ajustada la composición, cuando la temperatura de la masa fundida cumple los requisitos, se retira la escoria superficial y se puede proceder a la transformación en el convertidor.

Refinado en estado fundido
Los distintos componentes metamórficos requieren métodos de purificación y metamorfosis diferentes.