Filtros cerámicos para fundición destinados al proceso de fundición de aluminio

27 de julio Filtros cerámicos para fundición

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Los filtros de fundición cerámicos se utilizan ampliamente en la industria de la fundición de aluminio y sus aleaciones.
En la actualidad, con la mejora continua de los requisitos de rendimiento de los productos de aluminio y aleaciones de aluminio, también se plantean nuevas exigencias en cuanto a la filtración del aluminio líquido.
Es necesario que el aluminio fundido presente buenas características de fundición, como una elevada pureza, un menor contenido de impurezas flotantes y un caudal suave, de modo que los productos de aluminio fundido tengan excelentes propiedades físicas y químicas, así como buenas propiedades de mecanizado, con el fin de cumplir con las condiciones de uso más exigentes y prolongar la vida útil de los productos de aluminio.

Características de los filtros cerámicos para fundición
1. La malla tridimensional superior, central e inferior no presenta agujeros muertos ni agujeros ciegos.
2. Temperatura de sinterización > 1450 ℃.
3. La fase cristalina principal es la a-A1203 (mullita); no hay fase de vidrio de cuarzo.
4. Alta resistencia (más del triple que la de la primera generación), excelente resistencia al choque térmico y ausencia de escoria.
5. Hay huecos microscópicos y una fuerte adsorción de escoria.
6. El tratamiento de activación mediante pulverización iónica a alta temperatura con red tridimensional mejora la afinidad por las inclusiones en el aluminio.
7. Cribado, sedimentación por colisión, adsorción, acumulación y purificación más profunda.
8. El efecto purificador de la filtración y la adsorción iniciales es significativo.
9. Todos los indicadores de rendimiento han alcanzado los valores propios de la cerámica sinterizada a 1200 grados.
10. Lograr una economía con bajas emisiones de carbono y reducir las emisiones en más de 60%.

Con el desarrollo de la tecnología moderna y las exigencias de la industria actual, la ciencia de los materiales —una de las tres industrias pilares del siglo XXI— está evolucionando hacia propiedades integrales como una elevada resistencia específica, una alta resistencia mecánica y una gran tenacidad.
Durante mucho tiempo, las aleaciones de aluminio fundido han experimentado un gran desarrollo en aplicaciones industriales gracias a su bajo precio, su ligereza y su rendimiento fiable.
Sobre todo teniendo en cuenta el aumento de la demanda de materiales ligeros para el transporte ferroviario urbano en los últimos años.
Al ser la aleación de aluminio A356 más utilizada entre las aleaciones de aluminio fundido, presenta una buena fluidez de fundición, una buena estanqueidad al aire, un bajo índice de contracción y una escasa tendencia a la formación de grietas en caliente. Tras su modificación y tratamiento térmico, presenta buenas propiedades mecánicas, físicas y de resistencia a la corrosión. Gracias a su mejor capacidad de mecanizado, las llantas de aleación de aluminio son más ligeras, más seguras, más cómodas y más eficientes energéticamente en comparación con las llantas de acero y las de valja. Su uso es cada vez más frecuente en las industrias automovilística y aeronáutica.

Durante el proceso de fundición, debido a una eliminación incompleta de la escoria y a unas condiciones inadecuadas de cristalización y enfriamiento durante el proceso de solidificación, se producen con facilidad inclusiones, porosidad por contracción y cavidades por contracción17.
La zona eutéctica en forma de placa situada entre los brazos de las dendritas secundarias de la dendrita a-AI es la zona más débil del material, y las partículas de Si de mayor tamaño presentes en esta zona se fracturan en primer lugar, lo que da lugar a la aparición de grietas.
Debido a los factores mencionados anteriormente, la aleación de aluminio A356 es propensa a la fractura, lo que afecta a su resistencia, tenacidad plástica y propiedades mecánicas.
Si el Si eutéctico presenta un aspecto gris, en forma de agujas y escamas, distribuido de forma desordenada sobre la matriz de aluminio a-Al, en el proceso de fundición se pueden observar, con un microscopio óptico, la cavidad de contracción de la pieza fundida, la porosidad de la misma, la película de óxido y otros defectos. Si necesitas material metalúrgico Filtro de fundición cerámico, ponte en contacto con [email protected]

El 6082 es una aleación tratable térmicamente que presenta una buena conformabilidad, soldabilidad y mecanizabilidad.
De resistencia media, sigue conservando una buena capacidad de mecanizado tras el recocido. Se utiliza principalmente en estructuras mecánicas, como barras, chapas, tubos y perfiles.
Esta aleación tiene propiedades mecánicas similares, aunque no exactamente iguales, a las de la aleación 6061, y su estado T6 presenta propiedades mecánicas superiores.
La aleación 6082 es un producto muy habitual en Europa y también tiene un amplio uso en Estados Unidos. Es adecuada para el procesamiento de materias primas, tubos de aluminio sin costura, perfiles estructurales y perfiles a medida.
La aleación 6082 suele presentar buenas características de procesamiento y un buen rendimiento en la reacción anódica.
Entre los métodos de reacción anódica más utilizados se encuentran la eliminación de impurezas, el teñido y el recubrimiento, entre otros.
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Proceso de tratamiento térmico.
1. Fundición
La aleación 6082 se caracteriza por contener manganeso, que es un metal refractario, y su temperatura de fusión debe mantenerse entre 740 y 760 ℃.
Remueve uniformemente al menos dos veces antes de tomar la muestra para asegurarte de que el metal esté completamente fundido, que la temperatura sea la correcta y que la composición sea uniforme.
Tras agitar, se tomará una muestra en el centro de la profundidad del aluminio fundido y en los lados izquierdo y derecho del horno para su análisis; el convertidor podrá ponerse en marcha una vez que el análisis haya dado resultados satisfactorios.
2. Purificación
Una vez que la masa de fundición se ha trasladado al horno estático, se rocía con nitrógeno y agente de refinado, y se somete a un proceso de refinado mediante chorro de aire. La temperatura de refinado es de 735-745 ℃ durante 15 minutos. Tras el refinado, se deja reposar durante 30 minutos.
A través de este proceso se lleva a cabo la eliminación de gases, la eliminación de escoria y la purificación de la masa fundida. Durante la colada, hay dos dispositivos de filtrado situados entre el molde y la boca del horno. La boca del horno se filtra mediante una placa filtrante de cerámica celular (30 PPI). Antes de la colada, se filtra con una malla de fibra de vidrio de 14 mesh para eliminar por completo los óxidos y las inclusiones de escoria presentes en la masa fundida.