Casquillo de bebedero para fundición de aluminio por corriente continua

15 de marzo Casquillo de colada

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Es la mejor opción para la fundición de aluminio con molde caliente, ya que ofrece una alta resistencia a la corrosión, una gran precisión geométrica, una superficie lisa, una larga vida útil, bajos costes de mantenimiento y no contamina el aluminio fundido. Permite cumplir con los requisitos de las piezas de aluminio fundido de alto valor añadido y alto rendimiento tecnológico.

Las aleaciones no ferrosas (véase «metales no ferrosos») que se utilizan para la fundición son un tipo de aleación de fundición. Las principales son las aleaciones de cobre para fundición, las aleaciones de aluminio para fundición, las aleaciones de magnesio para fundición y las aleaciones de titanio para fundición.
Las aleaciones de cobre fundidas se clasifican en bronce al estaño fundido, bronce al plomo fundido, bronce al aluminio fundido y latón fundido. ① Bronce al estaño fundido: es decir, aleación de cobre y estaño. Sus prestaciones no son satisfactorias y, dado que el estaño es más caro, a menudo se utilizan otros elementos, como el zinc, el plomo y el fósforo, para sustituir parte del estaño. Este tipo de aleación presenta una buena resistencia al desgaste y a la corrosión. Se utiliza habitualmente para fabricar piezas como válvulas de vapor y agua, cojinetes, engranajes y casquillos. ② Bronce de plomo fundido: se añade entre un 10 y un 25% de plomo a la base de la aleación de cobre y estaño. El plomo es prácticamente insoluble en el bronce de estaño y se distribuye en la aleación en forma de plomo puro para mejorar la maquinabilidad y la resistencia al desgaste de la aleación. Esta aleación de fundición puede utilizarse para fabricar piezas o casquillos con buena resistencia a la corrosión, al desgaste y al corte. ③ Bronce de aluminio fundido: aleación a base de cobre con aluminio como principal elemento de aleación, que suele contener entre un 8,5 y un 10,5% de aluminio, y que presenta buenas propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste. Es el tipo más utilizado entre los distintos bronces. Se emplea en la fabricación de piezas como casquillos, engranajes, tornillos sin fin y equipos eléctricos en la industria de la maquinaria. ④ Latón fundido: aleación a base de cobre con zinc como principal elemento de aleación, a la que se añaden manganeso, silicio, aluminio y otros elementos para aumentar la resistencia. Se denominan latón de manganeso, latón de silicio y latón de aluminio. El latón se utiliza principalmente para piezas de barcos, automóviles, tractores e instrumentos (véase «aleación de cobre»).
Las aleaciones de aluminio para fundición se dividen en tres tipos: la serie aluminio-silicio, la serie aluminio-cobre y la serie aluminio-magnesio. ① Aleación de aluminio-silicio fundida: aleación a base de aluminio con el silicio como principal elemento de aleación, es decir, aleación de aluminio-silicio. Este tipo de aleación presenta una excelente capacidad de fundición y estanqueidad al aire. Se puede modificar para mejorar su resistencia. Es adecuada para su uso a temperatura ambiente y se puede emplear para fundir formas complejas. Su uso está muy extendido. ② Aleaciones de aluminio-cobre para fundición: aleaciones a base de aluminio con el cobre como principal elemento de aleación, que suelen contener entre un 4 % y un 12,1 % de cobre; presentan una mayor resistencia térmica y son adecuadas para trabajar a temperaturas más elevadas. Sin embargo, este tipo de aleación presenta un rendimiento de fundición y una resistencia a la corrosión deficientes, y se utiliza generalmente para fabricar culatas de motores de baja potencia refrigerados por aire, pistones de cilindro y otras piezas fundidas. ③ Aleaciones de aluminio y magnesio fundidas: aleaciones a base de aluminio con magnesio como principal elemento de aleación, que suelen contener entre un 3 % y un 10 % de magnesio; son aleaciones de alta resistencia mecánica y alta resistencia a la corrosión, y presentan buenas propiedades de mecanizado. Se utilizan en la industria naval, la industria alimentaria y la industria química, entre otras. Sus desventajas son su escasa resistencia al calor y su baja facilidad de fundición.
Aleación de magnesio fundida. La aleación a base de magnesio (véase «aleación de magnesio») presenta una elevada resistencia específica y rigidez específica, una buena absorción de impactos y un excelente rendimiento de corte. Se utiliza en la fabricación de piezas para la industria aeronáutica, la instrumentación, la tecnología de radiocomunicaciones y el sector del transporte.
Aleación de titanio fundida: la aleación a base de titanio (véase «aleación de titanio») presenta una mayor resistencia específica, así como una excelente resistencia a la corrosión y al calor, en comparación con la aleación de aluminio fundida; sin embargo, tiene un punto de fusión elevado, una química muy activa y un proceso de fabricación complejo. La aleación de titanio fundida es un material estructural indispensable en la industria aeronáutica y aeroespacial, y también se utiliza en componentes para la construcción naval, la industria química, la metalurgia y el ámbito médico.

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