Filtro cerámico poroso de aluminio y método para su fabricación

2 de diciembre Filtro cerámico poroso de aluminio

Posted at 03:24h in Filtro de espuma cerámica by AdTech 0 Comments

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El filtro cerámico poroso para aluminio es un filtro de espuma cerámica destinado a la filtración de aluminio fundido.

Filtro cerámico poroso Se puede fabricar a partir de espuma cerámica mediante un método de preparación bien conocido, en el que la espuma orgánica suele ser espuma de poliuretano, impregnada con una suspensión acuosa, y la cerámica CF contiene un material aglutinante. La espuma impregnada se seca para eliminar el agua y, al secarse y quemarse, la espuma impregnada quema la espuma orgánica para dar lugar a la espuma cerámica.

Nordic Aluminium ha afirmado que el filtro cerámico poroso de aluminio desempeña un papel importante en la mejora de las propiedades mecánicas de las piezas de fundición.
En la actualidad, el dispositivo de filtrado utilizado para purificar el metal fundido es principalmente el filtro cerámico, que puede interceptar eficazmente las impurezas nocivas presentes en el metal fundido, convertir el flujo turbulento del metal fundido en un flujo laminar y eliminar por completo las impurezas de gran tamaño, además de eliminar las de menor tamaño. Las inclusiones pueden mejorar la estructura cristalina, reducir eficazmente el gas y los elementos nocivos presentes en el metal fundido, y purificar y homogeneizar el metal fundido.

El filtro cerámico ofrece un buen rendimiento a altas temperaturas; el aluminio fundido no contamina la aleación y presenta una buena tasa de permeabilidad, lo que le confiere buenas propiedades de filtración y adsorción.
Se determina la capacidad de las inclusiones de óxido y de fundente en la solución metálica.
Ofrece buenos resultados de filtrado y purificación, y presenta una excelente resistencia a altas temperaturas, estabilidad frente a los choques térmicos y resistencia química.

Filtro cerámico poroso de aluminio– Fabricantes de espuma filtrante MÉTODO DE FABRICACIÓN DEL MISMO

1. Suministrar la lechada
Los componentes sólidos y líquidos de la suspensión pueden mezclarse con un mezclador de alta eficiencia durante la preparación de la misma.
La suspensión contiene al menos un 70% de sólidos y no más de un 30% de líquido; más preferiblemente, al menos un 75% de sólidos y no más de un 25% de líquido.
Como mínimo, 80% de sólidos y como máximo, 20% de líquidos.
Por ejemplo, la suspensión puede estar compuesta por un 80 % de sólidos % y un 20 % de líquido %.

2. Suspensión de recubrimiento
Corta la espuma orgánica (como la espuma de poliuretano) en bloques de un tamaño determinado o con otras formas que desees.
La espuma orgánica puede someterse a un tratamiento previo antes del recubrimiento.
Por ejemplo, la espuma orgánica se calienta o se hidroliza para eliminar la película opaca, con el fin de garantizar que los poros no queden obstruidos y, de este modo, aumentar la porosidad.
Antes del recubrimiento por inmersión en pasta, es necesario extruir repetidamente la espuma orgánica para eliminar el aire; a continuación, se lleva a cabo el recubrimiento por inmersión en pasta.
La impregnación (recubrimiento) de la suspensión puede realizarse mediante el método de adsorción atmosférica, el método de adsorción al vacío, el método de laminado mecánico o el método de fricción manual.
La impregnación (recubrimiento) con pasta es la impregnación (recubrimiento) mediante rodillo. Por ejemplo, la pasta formulada se aplica sobre la esponja de espuma de poliuretano cortada mediante un rodillo para formar al menos un recubrimiento refractario.
La impregnación con lechada puede realizarse una, dos o más veces.
Lo ideal es repetir la inmersión de la pasta varias veces hasta eliminar por completo el aire interior. La espuma orgánica impregnada se extruye para eliminar el exceso de pasta cerámica y recubrir uniformemente la estructura reticular de la espuma con la pasta; a continuación, se extruye de nuevo para eliminar el exceso de pasta y formar un cuerpo en bruto.

3. Secado
El cuerpo verde poroso recubierto debe secarse. El secado puede realizarse en un lugar fresco, con aire caliente, con infrarrojos o en el microondas.

4. Sinterización
Preferiblemente, la temperatura de sinterización es de 1000-1600 °C, preferiblemente de 1050-1500 °C, más preferiblemente de 1100-1450 °C, como por ejemplo 1300 °C.
La sinterización se lleva a cabo en una atmósfera que contiene oxígeno, como el aire.
El sinterizado suele realizarse en un horno, como un horno de lanzadera o un horno de empuje.