Применение процесса вибрационного формования алюминиево-кремниевых сплавов

5 июня Применение процесса вибрационного формования алюминиево-кремниевых сплавов

Posted at 03:16h in Новости, SEO by AdTech 0 Comments

0 Likes

Производство и разработка изделий, изготовленных методом вибрационного формования из алюминиево-кремниевого сплава, с учетом потребностей рынка. В ассортимент продукции входят втулки, переключающие пластины, теплоизоляционные крышки, переходные пластины и желоба для формовочных пластин. Технологическая схема и производственные стандарты представлены ниже:
1. Формула:
1. Рецептура продукта для трамбовки втулки и переходной пластины
Масса материала A составляет 34 кг, материала B — 20 кг, материала C — 15 кг, материала D — 6 кг, а материала E — 34 кг.
2. Распределительная пластина, формованный желоб, переходная пластина, изделия, изготовленные методом вибрационного формования с использованием термоизолирующих «цилиндрических колпачков»
Масса материала A составляет 34 кг, материала B — 20 кг, материала C — 15 кг, материала D — 6 кг, материала E — 31 кг, а материала F — 5 кг.

Разделительная пластина

2. Стандарт процесса:
(1) Формование:
1. Подготовительные работы (оформление страхования от несчастных случаев на производстве, пробная эксплуатация различного оборудования, подбор материалов, проверка сырья, а также проверка и калибровка инструментов и форм).
2. Взвесьте различные виды сырья в соответствии с пропорциями, указанными в рецептуре, и засыпьте их в бункер тестомеса на 20 минут. Откройте крышку смесителя и проверьте содержание сухой влаги в синтетическом сырье. Если содержание сухой влаги не соответствует требованиям, добавьте еще раз золь кремнезема или сухой порошок и перемешайте до достижения необходимого содержания сухой влаги перед использованием (содержание сухой влаги определяется по тому, что сырье при сминании руками в комок не рассыпается).
3. Пересыпать из бункера тестомеса в приемный бункер и переместить на вибрационный стол для подготовки к вибрационному формованию.
4. После подгонки абразивного инструмента в соответствии с размерами чертежа нанесите смазку для разъединения форм и поместите изделие на вибрационный стол.
5. Засыпьте две трети подготовленного сырья в форму и начните вибрировать на вибрационном столе в течение 2 минут. Добавьте сырье еще раз, пока форма не будет заполнена, а излишки суспензии не будут удалены вибрацией. Выключите вибрационный стол, чтобы высота изделия соответствовала высоте формы.
6. Подготовьте деревянные доски и газеты для укладки на пол, а затем разместите изделия и абразивные материалы в перевернутом виде на подготовленных деревянных досках и газетах.
7. Ослабьте винт, фиксирующий абразивный материал, и осторожно снимите внешнюю форму, а затем осторожно снимите внутреннюю мембрану.
8. После того как влажный заготовку поместят в подходящее место для охлаждения на 3–5 часов (когда изделие станет наполовину сухим, но не мокрым), необходимо скорректировать все размеры и выправить искривления.
9. После выдержки в течение 3 дней переверните изделие, чтобы высохла нижняя поверхность. Через 6–7 дней дождитесь полного высыхания изделия, плотно скрепите его и подготовьте к переходу к следующему этапу.
10. Поместите полностью затвердевшее изделие в лоток для транспортировки, заполните транспортную карточку и отправьте его в зону формовки.
(2) Формирование:
1. Откройте формовочное оборудование, чтобы проверить его исправность, а также убедиться в правильности настроек измерительного прибора и ровности стола.
2. Изучите чертежи, ознакомьтесь со всеми размерами, указанными на рисунках, и сопоставьте их с изделиями по одному.
3. Определите плоскую поверхность изделия и установите его высоту для резки. С помощью шлифовальной машины отшлифовываются шесть граней, после чего заполняется соответствующий раздел чертежа. Заполните соответствующий столбец сопроводительной карточки и направьте изделие на ремонт.
(3) Ремонтная краска:
1. Перед началом ремонта ремонтники готовы проверить, соответствуют ли размеры изделия и количество деталей чертежам.
2. Чтобы подготовиться к первому ремонту, сначала возьмите три вида сырья в соответствии с пропорциями, добавьте клей и перемешайте до получения пасты, которой нужно покрыть поверхность изделия.
3. После нанесения слоя поместите изделие на железный каркас для подготовки к спеканию в печи, а затем перенесите его в зону печи, чтобы передать печникам для спекания при заданной температуре 500 градусов.
4. После выхода из печи пенорезина перемещается в зону обжига для второго спекания, после чего обжигается при температуре 480–500 градусов.
5. Перенесите его в зону ремонта для подготовки ко второму этапу ремонта.
6. По завершении ремонта проведите самостоятельную проверку, а затем представьте объект для проверки;
7. После прохождения проверки и осмотра продукция упаковывается и помещается на склад.
Примечание: В настоящее время данная технология находится на стадии разработки и является нестабильной, при этом усадка изделия нестабильна и колеблется в пределах от 1% до 3%. С учетом сложившейся ситуации просим разработать соответствующий стандарт приемки материала, полученного по данной технологии.
3. Критерии приемки по размерам для изделий из алюминиево-кремниевого сплава, изготовленных методом вибрационной формовки
1. Система промывки
Допуск по высоте +1/-5; допуск по глубине +2/-5; ступень внизу стыка ≯5 мм; допуск по ширине +2/-6; допуск по внутреннему диаметру стыка +6/-3 мм; допуск по длине +2/-5; прочие допуски ±5 мм.
2. Раздвижная пластина
Допуск по высоте +1/-5; допуск по глубине +2/-5; допуск по ширине +1/-5; допуск по внутреннему диаметру стыкового соединения +6/-3 мм; допуск по длине +3/-5; допуск по межосевому расстоянию ±5 мм; Допуск на внутренний диаметр отверстия +3/-2, остальные допуски ±5 мм.
3. Горячий цилиндр/ конус для отвода воды
Допуск по высоте +1/-5; допуск по глубине +2/-5; допуск по ширине +1/-5; допуск по внутреннему проходу стыкового соединения +6/-3 мм; допуск по длине +2/-5; допуск по внутреннему отверстию ±5 мм; прочие допуски ±5 мм.
4. Критерии приемки по внешнему виду
Внешняя поверхность ремонтного покрытия должна быть относительно гладкой, без неровностей шлифовки, таких как бугры; допускается наличие не более 5 пор и трахом размером ≤0,5 мм; на поверхности не должно быть пятен.