Filtro Cff para la fundición y el moldeo en el procesamiento del aluminio

8 de junio Filtro Cff

Posted at 01:05h in Noticias by AdTech 0 Comments

0 Likes

Filtro Cff para la fundición y el moldeo en el procesamiento del aluminio

Los hornos de fundición que se utilizan habitualmente son hornos reverberantes de gas o de combustible líquido, con una capacidad general de entre 20 y 40 toneladas o más.
También se utiliza el horno reverberatorio de calentamiento por resistencia «dao», cuya capacidad suele ser de unas 10 toneladas.
Con el fin de acortar el tiempo de carga del horno, mejorar la eficiencia de fusión, reducir la absorción de gas y evitar la formación de una película de óxido, la industria ha adoptado un horno redondo de carga superior basculante.
Lo mejor es utilizar equipos de análisis rápido para analizar la composición de la aleación durante la fundición y ajustarla a tiempo.
Para garantizar la pureza del fundido, evitar la contaminación por gases nocivos y controlar la composición química, además de acortar al máximo el tiempo de fundición, se debe cubrir con un fundente en polvo compuesto principalmente por cloruro de potasio y cloruro de sodio. La dosis habitual es de 0,4 a 21 TP3T. La temperatura de fundición suele mantenerse entre 700 y 750 ℃.

Además, el metal fundido debe refinarse y filtrarse para eliminar el hidrógeno, un gas nocivo, y las inclusiones no metálicas presentes en él, con el fin de mejorar su pureza.
En el proceso de refinado se suelen utilizar agentes refinadores sólidos o gaseosos.
El fundente de refinado sólido se basa generalmente en sales de cloruro, y también se utiliza como agente de refinado del hexacloroetano en lugar de las sales de cloruro.
El uso inicial de cloro gaseoso altamente activo como agente de refinado de gases, aunque ofrece un buen efecto de purificación, provoca una grave contaminación medioambiental; por ello, se han desarrollado agentes de refinado a base de una mezcla de nitrógeno y cloro, gases inertes y tres gases (N₂, Cl₂, CO), que ofrecen mejores resultados.
Para garantizar el efecto de refinado, el contenido de oxígeno y humedad en el gas de refinado debe ser, por lo general, inferior a 0,03% (en volumen) y a 0,3 g/m³, respectivamente.
El método de desgasificación dinámica al vacío también ofrece buenos resultados en cuanto a desgasificación y eliminación de sodio.

Cff Filter es un filtro de espuma cerámica realizado con metal fundido a través de un material neutro o activo para eliminar las inclusiones en suspensión en la masa fundida.
A medida que el flujo de aleación de aluminio fundido recorre el sinuoso recorrido del filtro Cff, las inclusiones no metálicas quedan retenidas en el interior de la estructura cerámica.

El metal filtrado está considerablemente más limpio. Un metal más limpio se traduce en piezas de fundición de mayor calidad, menos desechos y menos defectos por inclusiones, lo que contribuye a aumentar los beneficios netos.

Las estructuras de filtro de espuma cerámica están disponibles en tamaños que van desde las 7 pulgadas hasta las 26 pulgadas cuadradas y en una amplia gama de tamaños de poro, desde 20 ppi hasta 80 ppi.

El filtro Cff incluye puntos de precalentamiento que indican la temperatura. SafeSeal® y otras formulaciones patentadas de juntas garantizan un ajuste seguro en el recipiente del filtro.

En la colada se suele emplear el método de colada semicontinua vertical u horizontal refrigerada por agua. Con el fin de mejorar la estructura y la calidad superficial de las palanquillas en la colada vertical, también se han desarrollado el tanque de cristalización electromagnética, el tanque de cristalización corto y el método de colada con parte superior caliente (véase «solidificación del metal»).
En el método de colada semicontinua refrigerada por agua, el metal líquido se introduce en un cristalizador refrigerado por agua a través de un canal de colada, y se enfría hasta formar una capa solidificada, que es arrastrada por la base de la máquina de colada o cae del cristalizador por su propio peso para formar una palanquilla.
Los parámetros del proceso varían considerablemente en función de la composición de la aleación y del tamaño de la palanquilla. Por lo general, se debe aumentar al máximo la velocidad de colada y la velocidad de enfriamiento, y se debe reducir la altura del tanque de cristalización.
La temperatura de colada suele ser entre 50 y 110 °C superior al punto de liquidus de la aleación. Además, se ha desarrollado un proceso de colada continua y laminación para bandas de aluminio.

La fabricación de chapas y bandas se realiza mediante laminación plana, y los procesos básicos son la laminación en caliente, la laminación en frío, el tratamiento térmico y el acabado.
En el caso de las aleaciones LY12, LC4 y otras aleaciones de aluminio duro con una composición química compleja, deben homogeneizarse antes del laminado en caliente. La temperatura de tratamiento suele ser entre 10 y 15 °C inferior a la temperatura eutéctica de la fase de bajo punto de fusión de la aleación, y se mantiene durante un periodo de entre 12 y 24 horas.
El revestimiento de aluminio de la aleación de aluminio duro consiste en colocar la chapa de revestimiento de aluminio a ambos lados del lingote tras el fresado, y se suelda mediante laminado en caliente.
El espesor de la capa de revestimiento de aluminio suele ser de 4% del espesor de la chapa.
La laminación en caliente se realiza, por lo general, por encima de la temperatura de recristalización.
La laminación en caliente puede realizarse en un laminador reversible de una sola sección, o bien la laminación continua puede llevarse a cabo en varias secciones.
Con el fin de mejorar el rendimiento y la eficiencia de la producción, así como de desarrollar la laminación de lingotes de gran tamaño, el peso de los lingotes supera las 10-15 toneladas.
Las plantas con una producción anual inferior a 100 000 toneladas suelen utilizar un proceso de laminación en caliente reversible de cuatro rodillos y un proceso de bobinado en caliente. El espesor de la banda laminada en caliente es de entre 6 y 8 mm aproximadamente.
En las plantas con una producción superior a 100 000 toneladas, tras la apertura del laminador en caliente reversible de cuatro rodillos, se utiliza el laminado continuo de una, dos, tres o cinco cabeceras. Se lleva a cabo la laminación de acabado en caliente, y el espesor de la banda puede alcanzar entre 2,5 y 3,5 mm.
La banda laminada en caliente se utiliza como lingote laminado en frío tras su laminado.
Para garantizar la máxima plasticidad del metal, este debe laminarse en caliente con una estructura monofásica.
La temperatura de corte en laminación en caliente de las aleaciones LY11, LY12 y otras es de 400～455 ℃.
La velocidad de deformación de las primeras pasadas suele situarse dentro de los límites del 10%, y luego aumenta gradualmente.
La tasa de deformación por pasada del aluminio puro y de las aleaciones de aluminio blandas puede alcanzar los 50%, mientras que la de las aleaciones de aluminio duras es de unos 40%. La tasa total de deformación en laminación en caliente puede superar los 90%.