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14 de septiembre Conos de aluminio para grifos

Posted at 08:19h in Cono de salida by AdTech 0 Comments

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Los conos Alu Tap tienen un aspecto blanco, no contienen arena, son resistentes a altas temperaturas, no desprenden humo, presentan una gran dureza, un funcionamiento estable y una alta calidad, además de una gran tenacidad, y no se ablandan tras un almacenamiento prolongado.

Desde hace mucho tiempo, los conos de aluminio para grifos de Adtech (sales@adtechamm.com) se exportan a grandes fábricas de aluminio en más de una docena de países (incluidos países extranjeros).
Utiliza embalajes de madera de alta calidad que cumplan con los requisitos de embalaje para la exportación.
La mayoría de los hornos de fundición de aluminio o de mantenimiento de temperatura utilizados para las piezas de fundición de aluminio están equipados con salidas de aluminio, que se sellan con fibras cerámicas resistentes a altas temperaturas.
Los conos Alu Tap también se denominan tapones aislantes, tapones aislantes, tapones aislantes, tapas aislantes y tapones aislantes para salidas de agua.

Los productos Adtech están fabricados con fibras cerámicas mediante un proceso de moldeado al vacío a 1.260 °C. La tecnología de precisión y los equipos avanzados garantizan que cada bloque tenga una superficie plana.
Lo más importante es que tenga la dureza y la resistencia adecuadas, que no sea frágil y no se rompa, y que sea compatible con operaciones de inserción y extracción, tanto mecánicas como manuales.

El material sin calentar se puede cortar o procesar fácilmente.
Durante su uso, el producto ofrece buenas propiedades antidesgaste y antideslizamiento, y no se ve afectado por la mayoría de los metales fundidos.
Forma y suministro
Los productos con formas especiales moldeados al vacío pueden tener diversos tamaños y formas, entre ellos tubos, Conos de grifo, cúpulas y cajas cuadradas.
Características generales
En condiciones normales, las propiedades físicas y térmicas de diversos productos con formas especiales son similares a las de los paneles moldeados al vacío de los niveles correspondientes.
Tratamiento especial
Si es necesario, se puede aplicar endurecedor para moldeo al vacío o arcilla refractaria al producto moldeado para crear una capa de protección.

Los conos Alu Tap se utilizan ampliamente en Iceland Aluminium. Iceland Aluminium presenta medidas para reducir las pérdidas de fundición durante la fusión y la colada del aluminio.

Controlar la temperatura del aluminio líquido
El punto de fusión del aluminio es de 660 ℃. En términos generales, la temperatura de fundición del aluminio primario se controla en torno a los 730 ℃ o incluso menos. La fluidez de la aleación de aluminio es, en consecuencia, inferior a la del aluminio primario, situándose entre los 710 ℃ y los 730 ℃. Para su uso directo como unidad de aluminio líquido en la célula electrolítica, cuando el aluminio líquido a alta temperatura entra en el horno de mezcla, debe mezclarse a tiempo con material frío, es decir, añadir aluminio de menor calidad, escoria de aluminio, etc., al horno de mezcla y mantenimiento; o bien se puede introducir en el horno una parte de la aleación intermedia (silicio industrial) para crear un estado de fusión bajo presión, lo que no solo aumenta el rendimiento real, sino que también reduce la temperatura. Al mismo tiempo, la superficie del material frío añadido debe estar limpia y libre de manchas de aceite; de lo contrario, podría quemarse, liberar calor y favorecer la combustión. En resumen, reducir eficazmente la temperatura del aluminio fundido hasta la temperatura de fundición correspondiente puede mitigar la gran influencia que la temperatura ejerce sobre las pérdidas en la fundición.

Reducir la intensidad de contacto entre el aluminio líquido y el aire. Cuanto mayor sea la intensidad de contacto entre el aluminio líquido y el oxígeno, más grave será la pérdida por combustión oxidativa y mayor será la pérdida en la fundición.
Reducir el tiempo de contacto entre el aluminio líquido y el oxígeno
1. Siempre que se cumplan los requisitos de producción, hay que transformar el aluminio líquido del horno en productos acabados lo antes posible. Lo mejor es producir los componentes necesarios para la línea de producción y evitar que el aluminio líquido permanezca en el horno durante demasiado tiempo.
2. Disponer de forma adecuada el equipo de fundición y acortar al máximo la longitud del canal de colada para reducir el tiempo de exposición del aluminio líquido al aire. Al mismo tiempo, se puede colocar un panel aislante de silicato de aluminio en la parte superior del canal de colada, lo que no solo proporciona un cierto efecto de conservación del calor, sino que también reduce el contenido de oxígeno en el canal de colada.
3. Eliminar el almacenamiento prolongado de aluminio fundido en el horno de mezcla, por diversas razones, con el fin de reducir el tiempo de contacto entre el aluminio fundido y el oxígeno y, de este modo, reducir las pérdidas en la fundición.

Controlar el método de mezcla del aluminio líquido
Tanto si la agitación se realiza manualmente con un rastrillo grande como si se lleva a cabo de forma mecánica con la puerta del horno abierta, esto no solo provocará grandes fluctuaciones en el nivel del líquido y aumentará la superficie de contacto con el oxígeno, sino que también incrementará el contenido de oxígeno en el horno, lo que sin duda acelerará la reacción química mencionada anteriormente y aumentará la pérdida por combustión.
La agitación electromagnética puede realizarse con el sistema cerrado y la fluctuación del nivel del líquido es mínima, lo que evita eficazmente los inconvenientes correspondientes. Al mismo tiempo, también permite reducir la humedad del aire que entra en el horno y disminuir la probabilidad de que el aluminio líquido absorba hidrógeno.

Controlar la altura de proyección del aluminio líquido durante el refinado
El método general de refinado consiste en verter manualmente el agente refinador directamente en el horno y, a continuación, proceder a la agitación y al refinado; sin embargo, para la producción de algunas aleaciones es necesario el refinado por soplado de nitrógeno (el tiempo de refinado es más largo, de hasta unos 30 minutos).
Inevitablemente se producirá una cierta altura de soplado, horizontal hacia un lado y vertical hacia la cabeza, lo que provocará una enorme fluctuación del aluminio líquido. Por lo tanto, lo mejor es ajustar la presión de nitrógeno y controlar la altura de soplado entre 10 y 15 mm.

Seleccionar y utilizar correctamente el agente de refinado para separar por completo la escoria del aluminio.
En el proceso de fundición del aluminio y las aleaciones de aluminio, además de sus propias inclusiones, el aluminio tiende a formar alúmina o subalúmina al reaccionar con el oxígeno, lo que da lugar a una capa de escoria en la superficie del aluminio fundido, que presenta un cierto grado de humectabilidad con respecto a la masa fundida de aluminio.
En la escoria se encuentra una cantidad considerable de metal fundido, por lo que se necesita un agente refinador para modificar la humectabilidad de ambos, aumentar la tensión superficial en la interfaz entre la escoria y el aluminio, y separar la escoria del aluminio.

Los fundentes de aluminio y aleaciones de aluminio suelen estar compuestos por cloruros y fluoruros de metales alcalinos y alcalinotérreos, y sus componentes principales son KCl, NaCl, NaF, CaF₂, Na₃AlF₆, Na₂SiF₆, etc., aunque el contenido de los componentes varía considerablemente y los efectos no se agotan el mismo.
Además de utilizar el fundente producido por la planta de fundente, lo más recomendable es ajustar la proporción de los componentes del fundente en función de la composición de la aleación de aluminio que se vaya a fundir.
Al mismo tiempo, hay que controlar estrictamente las condiciones del proceso de refinado, como la cantidad de fundente, el tiempo de contacto entre el fundente y la masa fundida, el área de contacto, las condiciones de agitación, la temperatura, etc. El uso de agentes de refinado permite reducir eficazmente el contenido de aluminio en la escoria y disminuir las pérdidas en la fundición.