Фильтр Cff для плавки и литья алюминия

08 июня Фильтр Cff

Posted at 01:05h in Новости by AdTech 0 Comments

0 Likes

Фильтр Cff для плавки и литья алюминия

В качестве плавильных печей в основном используются газовые реверберационные печи или реверберационные печи, работающие на жидком топливе, с общей вместимостью 20–40 тонн и более.
Также используется реверберационная печь с резистивным нагревом типа «Дао», вместимость которой, как правило, составляет около 10 тонн.
С целью сокращения времени загрузки печи, повышения эффективности плавки, снижения поглощения газа и предотвращения образования оксидной пленки в отрасли стали применяться наклонные круглые печи с верхней загрузкой.
Лучше всего использовать оборудование для экспресс-анализа, чтобы анализировать состав сплава в процессе плавки и своевременно корректировать его.
Для обеспечения чистоты расплава, предотвращения загрязнения вредными газами и контроля химического состава, а также для максимального сокращения времени плавки расплав следует покрыть порошкообразным флюсом, состоящим преимущественно из хлорида калия и хлорида натрия. Обычная дозировка составляет 0,4–21 TP3T. Температура плавки обычно поддерживается на уровне 700–750 °C.

Расплавленный металл также необходимо очистить и отфильтровать для удаления вредного газа — водорода — и неметаллических включений, чтобы повысить его чистоту.
При рафинировании обычно используются твердые или газообразные рафинирующие агенты.
Твердый рафинирующий флюс, как правило, изготавливается на основе хлоридных солей, а также используется в качестве рафинирующего агента для гексахлорэтана вместо хлоридных солей.
Раньше в качестве агента для очистки газа использовался высокоактивный газообразный хлор, который, хотя и обеспечивал хороший очищающий эффект, приводил к серьезному загрязнению окружающей среды; поэтому были разработаны смеси азота и хлора, инертные газы, а также смеси из трех газов (N₂, Cl₂, CO) в качестве очищающих агентов, которые дают более эффективные результаты.
Для обеспечения эффективности процесса рафинирования содержание кислорода и влаги в рафинировочном газе, как правило, должно составлять менее 0,03% (по объему) и 0,3 г/м³ соответственно.
Метод динамической вакуумной дегазации также обеспечивает высокую эффективность дегазации и удаления натрия.

Cff Filter — это керамический пенопластовый фильтр проводится через нейтральный или активный материал из расплавленного металла с целью удаления взвешенных включений из расплава.
По мере того как поток расплавленного алюминиевого сплава проходит по извилистому каналу фильтра Cff, неметаллические включения задерживаются внутри керамической структуры.

Отфильтрованный металл значительно чище. Более чистый металл позволяет получать отливки более высокого качества, сократить количество брака и уменьшить количество дефектов в виде включений, что в совокупности способствует увеличению чистой прибыли.

Керамические пенофильтры выпускаются в размерах от 7 до 26 дюймов в квадрате и с широким диапазоном размеров пор — от 20 ppi до 80 ppi.

Фильтр Cff оснащён точками предварительного нагрева для индикации температуры. SafeSeal® и другие запатентованные составы прокладок обеспечивают надежную фиксацию в корпусе фильтра.

При литье, как правило, применяется метод вертикальной или горизонтальной полунепрерывной литья с водяным охлаждением. С целью улучшения структуры и качества поверхности заготовок при вертикальном литье были также разработаны электромагнитный кристаллизационный чан, короткий кристаллизационный чан и метод литья с горячей верхней частью (см. «Твердение металла»).
При полунепрерывном литье с водяным охлаждением жидкий металл подается через желоб в кристаллизатор с водяным охлаждением, где он охлаждается с образованием затвердевшей оболочки, которая вытягивается основанием литейной машины или выпадает из кристаллизатора под действием собственного веса, образуя заготовку.
Параметры технологического процесса значительно варьируются в зависимости от состава сплава и размера заготовки. Как правило, следует максимально увеличить скорость литья и скорость охлаждения, а также уменьшить высоту кристаллизационной ванны.
Температура литья обычно на 50–110 °C превышает температуру ликвидуса сплава. Кроме того, разработан процесс непрерывного литья и прокатки алюминиевой ленты.

При производстве листов и лент используется плоскопрокатная технология, а основными технологическими процессами являются горячая прокатка, холодная прокатка, термообработка и финишная обработка.
Алюминиевые сплавы LY12, LC4 и другие твердые алюминиевые сплавы со сложным химическим составом перед горячей прокаткой подлежат гомогенизации. Температура обработки, как правило, на 10–15 °C ниже эвтектической температуры фазы с низкой температурой плавления в сплаве, и выдержка при данной температуре составляет 12–24 часа.
При производстве алюминиевой облицовки из твердого алюминиевого сплава после фрезерования с обеих сторон заготовки укладывают алюминиевую облицовочную пластину, которая приваривается в процессе горячей прокатки.
Толщина алюминиевого облицовочного слоя, как правило, составляет 4% от толщины листа.
Горячая прокатка, как правило, осуществляется при температуре выше температуры рекристаллизации.
Горячая прокатка может осуществляться на одностаночном реверсивном прокатном стане, а непрерывная прокатка — на многостаночном прокатном стане.
В целях повышения выхода готовой продукции и эффективности производства, а также развития прокатки крупных слитков, вес слитков превышает 10–15 тонн.
На заводах с годовым объемом производства менее 100 000 тонн, как правило, применяется четырехвалковая реверсивная горячая прокатка и технологический процесс горячей намотки в рулоны. Толщина горячекатаной ленты составляет примерно от 6 до 8 мм.
На заводах с объемом производства свыше 100 000 тонн после развертки четырехвалкового реверсивного стана горячей прокатки применяется одно-, двух-, трех- и пятистаночная непрерывная прокатка. Проводится горячая допрокатка, при этом толщина полосы может достигать 2,5–3,5 мм.
Горячекатаная лента после прокатки используется в качестве заготовки для холодной прокатки.
Для обеспечения наилучшей пластичности металла его следует подвергать горячей прокатке в однофазном состоянии.
Температура горячей прокатки заготовок из сплавов LY11, LY12 и других составляет 400–455 °C.
Скорость деформации в первых нескольких проходах, как правило, находится в пределах 10%, а затем постепенно увеличивается.
Скорость деформации при прокатке чистого алюминия и мягких алюминиевых сплавов может достигать 50%, а для твердых алюминиевых сплавов — около 40%. Общая скорость деформации при горячей прокатке может превышать 90%.